Кран машиниста локомотивного депо

Ответственность:

а) За правильное производство обмеров механического оборудования.

б) За качественное производство измерение сопротивления изоляции электрического оборудования.

в) Правильное ведение технического документации.

г) За выполнение техники безопасности, охраны труда и производственной санитарии.

Назначение и состав автотормозного отделения

В автотормозном отделении выполняется периодический ремонт тормозного и пневматического оборудования в соответствии с действующими правилами ремонта и инструкциями по ремонту автотормозов. Снятое с подвижного состава оборудование разбирают в отделении, промывают, ремонтируют, испытывают и регулируют на стенде. Работу с тормозным и пневматическим оборудованием как на подвижном составе, так и в мастерской выполняет специализированная бригада слесарей.

Автотормозное отделение, как и многие цеха и отделения депо, должно работать на деповские кладовые, обеспечивая в них постоянные неснижаемые эксплуатационные и технологические запасы, позволяющие производить ремонт локомотивов по принципу взаимозаменяемости снимаемых узлов, что в свою очередь дает возможность сократить простой в ремонте, обеспечивая его высокое качество.

Номенклатура и количество устанавливаемого в автотормозном отделении оборудования должны приниматься согласно "Табелям основного, подъемно-транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов, приспособлений". Кроме того, в отделении должна предусматриваться установка поточных линий, механизированных участков, позиций и рабочих мест.

Назначение, устройство, работа, проверка технического состояния крана машиниста №394

Краны машиниста № 394 для грузовых локомотивов выпускали двух модификаций: № 394.000 с шестью положениями ручки крана и № 394.000-2 с семью положениями (добавлено положение VA). С 1977 г. для грузовых локомотивов выпускают краны машиниста № 395.000-3 (с контроллером). Конструктивно краны № 394.000 и 394.000-2 отличаются только золотниками и количеством фиксированных положений на секторе крышки, а кран № 395.000-3 наличием контроллера с одним микропереключателем. Краны № 394.000 и 394.000-2 унифицированы: в золотнике крана № 394.000 просверлено отверстие диаметром 0,75 мм, а на секторе крышки сделана выемка, соответствующая положению VA.

Устройство. Кран машиниста № 394.000-2 состоит из пяти основных частей: верхн (золотниковой), средней 2 (промежуточной), нижней 3 (уравнительной), редуктора 4 (питательного клапана) и стабилизатора 5 (дросселйрующего выпускного клапана). Штуцером УР кран машиниста соединяют с уравнительным резервуаром объемом 20 л, а к отросткам ПМ и ТМ присоединяют трубы от питательной н тормозной магистралей. На платике 6 корпуса выбивают год и месяц выпуска крана, порядковый номер с начала года, клейма ОТК завода и инспектора МПС на заводе.

Основные детали крана машиниста № 394.000-2 приведены в табл. 2.

Верхняя часть крана состоит из крышки 7, золотника 6 и стержня 3. На квадрат стержня надета ручка 2 и закреплена винтом, а сверху прижата к крышке гайкой. Стержень 3 в крышке уплотнен манжетой 4, которая упирается в стальную фасонную шайбу 5. Вместо стальной шайбы применяется шайба из полиэтилена диаметром 45Ч24 мм и высотой 3 мм. В настоящее время ручку крана машиниста (дет. 222-50-1) вместо ковкого чугуна изготавливают из пресс-материала АГ-4В.

Принудительная постановка ручки 2 и закрепление ее в определенном положении по отношению к стержню 3 происходит благодаря наличию на квадрате стержня спиленного угла, в который входит стягивающий винт хомута ручки. Соединение стержня 3 с золотником 6 осуществляется принудительно благодаря наличию на нижнем конце стержня выемки, а на золотнике выступа, который входит в закрыты), уравнительный поршень перемещается вверх на 4,5-6,0 мм для выпуска воздуха в атмосферу через канал сечением, эквиваглентным отверстию диаметром 9 мм, и вниз на 2-3 мм для впуска воздуха в тормозную магистраль через канал сечением, эквивалентным диаметру 10 мм. В корпус 14 крана запрессованы поршневая втулка, ниппель и вставлен фильтр 22, состоящий из нескольких слоев мелкой сетки. Верхняя, средняя и нижняя части крана соединены через резиновые прокладки 8 и 10 при помощи четырех шпилек и гаек М12. Положение крышки 7 (сектора с ручкой) по отношению к корпусу средней части 9 (зеркало золотника) фиксируется контрольным штифтом. Для крепления крана в кабине машиниста служит шпилька с гайкой М24.

С трубами от питательной и тормозной магистралей кран машиниста соединен при помощи накидных гаек с уплотнительными резиновыми прокладками.

Редуктор состоит из кбрпуса 4, верхней части с запрессованным седлом 5 и корпуса 8 нижней части. В верхней части находится возбудительный клапан 3, прижимаемый к седлу пружиной 2, которая другим концом упирается в заглушку I. На металлическую мембрану 6 (диаметром 78 мм) снизу через опорную шайбу 7 действует пружина 9, упирающаяся через центрирующую шайбу II в упорку 10.

Воздух из питательной магистрали каналом 13 поступает в полость над клапаном 3 и каналом 12 в полость над уравнительным поршнем. Каналом 14 полость над мембраной сообщена с зеркалом золотника и при I и II положениях ручки крана с питательной магистралью.

Редуктор (одностороннего действия) служит для поддержания определенного давления в уравнительном резервуаре при поездном положении ручки крана, т. е. работает на повышение давления (на сброс излишнего давления не работает).

Стабилизатор, служащий для ликвидации сверхзарядки магистрали при поездном положении ручки крана, состоит из корпуса 1, в который запрессована втулка, гайки 6, клапана 3, прижатого к седлу пружиной 2, тельным поршнем. Каналом 14 полость над мембраной сообщена с зеркалом золотника и при I и II положениях ручки крана с питательной магистралью.

Редуктор (одностороннего действия) служит для поддержания определенного давления в уравнительном резервуаре при поездном положении ручки крана, т. е. работает на повышение давления (на сброс излишнего давления не работает).

Стабилизатор, служащий для ликвидации сверхзарядки магистрали при поездном положении ручки крана, состоит из корпуса 1, в который запрессована втулка, гайки 6, клапана 3, прижатого к седлу пружиной 2 помещенной в заглушке. В корпус 1 запрессован ниппелем с калиброванным отверстием диаметром 0,45 мм. Снизу на мембрану 4 диаметром 55 мм через упорную шайбу 5 действует пружина 7, регулируемая винтом 8 с контргайкой 9.

Действие. Ручка крана машиниста имеет следующие фиксированные рабочие положения: Расположение каналов, выемок и отверстий на верхнем фланце средней части и зеркале золотника крана машиниста приведено. Отверстия и выемки в золотнике обозначены цифрами, а в зеркале буквами. Отверстия, каналы и выемки в зеркале и золотнике кранов машиниста № 222М, 394 и 395 всех модификаций, приведенные имеют одинаковые обозначения. Для облегчения изучения действия крана машиниста все его рабочие положения изображены в виде схем, на которых каналы изображены в одной плоскости, а в левой части этих схем дано аксонометрическое изображение золотника и зеркала, и стрелками указаны пути движения воздуха.

I положение. При нахождении ручки крана машиниста в I положении) происходит прямое сообщение питательной магистрали А с тормозной Б по каналам ГР и М. Одновременно из надзолотниковой полости через отверстие , выемку УР1 и отверстие УР2 воздух поступает в полость над уравнительным поршнем и далее через калиброванное отверстие Г диаметром 1,6 мм по каналу В в уравнительный резервуар УР объемом 20 л. Повышение давления в полости над уравнительным поршнем происходит быстрее, чем в тормозной магистрали, поэтому поршень опускается, отжимает от седла впускной клапан и сообщает каналы А2 и Б, открывая второй путь для питания тормозной магистрали.

По выемке золотника воздух из питательной магистрали поступает в выемку Р2 и далее через отверстие Р3 к возбудительному клапану редуктора. Полость над уравнительным поршнем через отверстие УРз, выемку отверстие С сообщается со стабилизатором и далее с атмосферой. Время выдержки ручки крана машиниста в I положении определяют по показанию манометра уравнительного резервуара.

II положение. При II положении ручки крана золотник перекрывает прямое сообщение питательной магистрали с тормозной и с полостью над уравнительным поршнем. Из питательной магистрали Л, по каналу ГР, через выемки Р2 отверстие Р3 воздух поступает к возбудительному клапану редуктора.

В случае когда в уравнительном резервуаре УР, сообщенном по каналу В через отверстие УРу выемки УРА , далее через отверстие Рх с полостью над мембраной редуктора, давление будет ниже величины, на которую отрегулирована пружина редуктора, мембрана прогнется вверх и откроет возбудительный клапан. Сжатый воздух через отверстие Р3 и открытый возбудительный клапан редуктора поступает в полость над уравнительным поршнем и далее в уравнительный резервуар. Редуктор будет автоматически поддерживать установившееся давление в уравнительном резервуаре в зависимости от регулировки пружины.

При давлении в тормозной магистрали ниже, чем давление в полости над уравнительным поршнем, последний переместится вниз, отожмет от седла впускной клапан и установится сообщение каналов А2 и Б, обеспечивающее питание тормозной магистрали. Давление в тормозной магистрали будет поддерживаться на уровне давления в уравнительном резервуаре.

После выдержки ручки крана машиниста в I положении и перевода ее во II положение обеспечивается автоматический переход с повышенного давления в уравнительном резервуаре и тормозной магистрали на нормальное зарядное давление постоянным темпом, независящим от величины сверхзарядного давления и плотности тормозной магистрали. Этот переход обеспечивается действием стабилизатора.

Во II положении полость над уравнительным поршнем через отверстие УРъ, выемку 19, отверстие С сообщается со стабилизатором и дальше с атмосферой через ниппель с калиброванным отверстием С1 диаметром 0,45.

Несмотря на расход воздуха через калиброванное отверстие С2 стабилизатора, давление в уравнительном резервуаре будет поддерживаться редуктором. Так как истечение воздуха через стабилизатор происходит при постоянной величине давления в полости С над мембраной (около 0,1--0,2 кгс/см2), установленном пружиной стабилизатора, то темп снижения давления воздуха в уравнительном резервуаре, а следовательно, и в тормозной магистрали устанавливается постоянным независимо от величины сверхзарядки и утечки в магистрали.

III положение. При III положении полость рад уравнительным поршнем, а следовательно, и уравнительный резервуар УР через обратный клапан, канал К, отверстия 9 и 15 сообщаются с отверстием М и далее с тормозной магистралью Б. Наличие указанного сообщения обеспечивает выравнивание давлений в уравнительном резервуаре и тормозной магистрали, благодаря чему отсутствует питание тормозной магистрали.

При перемещении ручки крана из V в III положение до окончания разрядки тормозной магистрали на требуемую величину, когда давление в тормозной магистрали выше, чем в уравнительном резервуаре, обратный клапан препятствует перетеканию воздуха из тормозной магистрали в уравнительный резервуар. Если обратный клапан не будет закрыт (заедание в Открытом положении или сильный пропуск), то в начальный момент постановки ручки крана во II положение воздух из тормозной магистрали через отверстие диаметром 4 мм и открытый клапан поступит в полость лад уравнительным поршнем и Переместит его вниз, сообщив питательную магистраль с тормозной, до уравнивания давлений в полости над поршнем н в уравнительном резервуаре через отверстие Г диаметром 1,6 мм.

IV положение. В IV положении все отверстия и выемки на зеркале перекрыты золотником; уравнительный резервуар разобщен от тормозной и питательной магистралей, поэтому установившееся давление в нем и в полости над уравнительным поршнем остается неизменным. В тормозной магистрали давление устанавливается и поддерживается равным давлению в полости над уравнительным поршнем и сообщенным с ней уравнительным резервуаром.

VA положение. В положении VA воздух из уравнительного резервуара и полости над уравнительным поршнем через отверстие УР5, выемку 7, калиброванное отверстие диаметром 0,75 мм,соединенное наклонным сверлением с выемкой , отверстие и выемку сообщается с атмосферой Ат2 и Ат2. В положении VA разрядка уравнительного резервуара с 5,0 до 4,5 кгс/см происходит за 20--25 с и с 5,0 до 4,0 кгс/см2 за 40--45 с.

Замедленная разрядка тормозной магистрали в положении VA повышает плавность служебных торможений, особенно в длинносоставных грузовых поездах. Кроме того, при применении положения VA практически устраняется завышение давления в уравнительном резервуаре и магистрали при переводе ручки крана машиниста из V положения в IV.

V положение. При постановке ручки крана машиниста в V положение воздух из уравнительного резервуара и полости над уравнительным поршнем через отверстиеУРз, выемку, калиброванное отверстие диаметром 2,3 мм, отверстие (отверстия 8 и 12 сообщены между собой) перетекает в выемку 13, а из нее через отверстия Атх и Лг2 и атмосферу Ат. Темп понижения давления в уравнительном резервуаре определяется сечением калиброванного отверстия .

Под избыточным давлением со стороны тормозной магистрали уравнительный поршень перемещается вверх и сообщает тормозную магистраль Б с атмосферой.

После перемещения ручки крана машиниста из V в IV или III положение выпуск воздуха из тормозной магистрали в атмосферу будет продолжаться до выравнивания давления в тормозной магистрали и уравнительном резервуаре, после чего уравнительный поршень переместится вниз и прекратит сообщение тормозной магистрали с атмосферой.

VI положение. При VI положении воздух из тормозной магистрали Б через отверстия М, 15, канал , отверстие Ат1 сообщается с атмосферой Ат. Одновременно через отверстие УР2, выемки УР1 отверстие Ат2 полость над уравнительным поршнем также сообщается с атмосферой Ат. В полости над уравнительным поршнем давление падает быстрее, чем в тормозной магистрали, благодаря чему уравнительный поршень перемещается вверх и сообщает тормозную магистраль Б с атмосферой Ат3 вторым путем через открытый выпускной клапан.

Уравнительный резервуар УР, кроме того, сообщается с атмосферой Ат через отверстия УР, и далее через канал 1. При экстренном торможении происходит быстрая разрядка тормозной магистрали и уравнительного резервуара.

1 Перемещение ручки крана машиниста между положениями. При давлении воздуха на золотник крана машиниста 8.0кго/ смІ перемещение ручки крана должно происходить под давлением не более 6 кгс, при этом точка приложения динамометра на ручке должна находиться на расстоянии 200 мм от оси стержня золотника. Ручка через выступы и впадины фиксаций положений должна перемещаться под усилием не более 8 кгс;

2 Плотность крана машиниста. При обмыливании мест соединения деталей крана машиниста, образования мыльных пузырей не допускается. При II III и IV положениях ручки крана машиниста в атмосферных отверстиях допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с.

3 Плотность притирки золотника. В IV положении ручки крана машиниста при обмыливании отверстия к уравнительному резервуару и стабилизатору (без I редуктора и стабилизатора крана машиниста давление воздуха не менее 7,0 кгс/см допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с).

4 Чувствительность питания. Во II и IV положениях (ручки крана машиниста при создании искусственной утечки из тормозной магистрали через отверстие диаметром 2 мм давление в магистрали не должно снижаться более чем на 0,15 кгс/см2 до момента прихода в действие уравнительного поршня. После производства ступени торможения на 0,5кгс/см и постановки ручки крана машиниста в IV положение установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться с колебаниями не более ±0,1 кгс/смІ в течение 3 мин. В III положении ручки крана машиниста при искусственной утечке из тормозной магистрали давление в магистрали не должно восстанавливаться.

5 Время наполнения тормозной магистрали, уравнительного резервуара и резервуара времени. Во II ручки крана машиниста время наполнения тормозной магистрали от 0 до 5.0 кгс \ смІ должно быть не более 4с. А время наполнения уравнительного резервуара в пределах 30-40 с. В I положении ручки крана машиниста время наполнения резервуара времени в 0 до 5.0 кгс/смІ должно быть а пределах 20-30 кгс \смІ.

6 Темп служебной и экстренной разрядки. При служебном торможении в V положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4f0 кгс/см должно быть в пределах 4.5±0.5 с. В V положении ручки крана машиниста время снижения давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 4,5 кгс/см должно быть в пределах 15-20 с. При экстренном торможении в VI положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 1,0 кгс/смІ должно быть не более 3 с:

7 . Время ликвидации сверхзарядного давления. Время снижения давления в уравнительном резервуаре с 6.0 до 5,8 кгс/см2 должно происходить за 80-120 с. Снижение давления в замеряемых пределах должно 6ыть равномерным и не иметь скачкообразного характера.

8. Чувствительность уравнительного поршня. При снижении давления в уравнительном резервуаре на 0,15-0.2 кгс/см должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали;

9. Плотность уравнительного резервуара. В IV положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре (давление в тормозной магистрали 5,0 кгс/см) не должно превышать 0,1 кгс/см2 в течение 3 мин.

10. Завышение давление в тормозной магистрали. После разрядки уравнительного резервуара V положением на 1,5 кгс/см и переводе ручки крана машиниста в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть 0,3 кгс/см2 в течение 40 с

Последовательность разборки узла

Рисунок 1 (кран 394)

Разборка крана машиниста производится в следующей последовательности: откручиваем гайку 21 удерживающие ручку крана, ослабляем болт самой ручки крана и снимаем ее. Затем разбирается верхняя 1 часть крана, стержень 19 с крышкой 15 и уплотненной манжетой 17 и нижним концом снимаются вместе. За тем вытаскивается пружина прижимающая стержень к зеркалу. Вытаскиваем золотник 16, снимаем прокладку 14.

Рисунок 2

Снимаем среднюю часть крана 13 являющеюся зеркалом для золотника 16. Снимаем прокладку 12, которая разделяет среднюю и нижнюю часть крана. Затем вынимаем поршень 11 с поршневыми кольцами 10 и манжетой 9. Вынимаем седло клапана 7, откручиваем цоколь 2, снимаем прокладку 3 и стабилизатор 4 (дросселирующего выпускного клапана), вынимаем редуктор питательного клапана 5 и вытаскиваем сам клапан 6.

Стабилизатор и редуктор разбираются следующим способом: выкручиваем заглушку 1 затем вытаскиваем пружину 2, вынимаем клапан 3 .

Затем раскручиваем корпус редуктора 4 (верхний) и вытаскиваем седло клапана 5. Снимаем мембрану 6 и вытаскиваем опорную шайбу 7 выкручиваем упорку регулируемую и выемам центральную шайбу 11 и пружину 9.

Стабилизатор разбираются следующим способом: выкручивается верхняя заглушка, затем вытаскивается пружина 2 и клапан 3. Откручиваем контргайку 9 и гайку 6 выкручиваем винт 8 вытаскиваем мембрану и вынимаем упорную шайбу.

Рисунок 3

Сборка узлов производится в обратном порядке.

Рисунок 4

Выявление неисправностей и определение объема работы

Таблица 1.- перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста усл. №34

Оборудование и приспособления применяющиеся при ремонте

Инструкция ЦТ-533 устанавливает перечень необходимого оборудования и испытательных стендов для проверки и испытания тормозного оборудования после ремонта, который помещен в таблицу

Таблица 2 - оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания тормозного оборудования после ремонта.

Проверка отдельных элементов узла на механическую и электрическую прочность

Проверка крана №394 на электрическую прочность не проводится, так как у этого узла нет токоведущих частей.

Проверка узла на механическую прочность в размере ТР-3 не проводится, этот анализ проводят при изготовлении узла.

Сборка и регулировка узла

Проверяется надежность запрессовки втулок и ниппелей, измеряется выработка или овальность поверхности под уравнительный поршень, осматривается состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:

Выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм; В ослабления ее в корпусе крана.

Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки втулки. Новую втулку необходимо приточить с натягом 0,15-0,25 мм и запрессовать. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/кв.см в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.

Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. После этой операции производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту.

Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок.

При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1-0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; окончательная обработка втулки производится после запрессовки. Уплотняющая фаска 0,5 х 450 обрабатывается зенковкой после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправляются конической зенковкой. При износе фаски более 1,5 мм следует восстановить ее до альбомного размера.

Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменяются новыми. Ослабшие шпильки закрепляются. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь не более 3 мм.

Клапаны осматривают и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность - конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм.

Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притерается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха клапаном устраняется путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня.

При наличии износа, повреждения или просроченного срока службы резиновых уплотнений, а также истечению срока эксплуатации клапанов кранов машиниста 394М и 395М необходимо их заменить. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике. Уравнительного поршня запрещается.Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.

Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:

Плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 3,0 кгс/кв.см будет не менее 60 с;

Плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/кв.см мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;

Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс.

При необходимости замены золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплексно, т.е. золотник с его зеркалом.

Золотник и его зеркало заменяются:

При износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов;

При износе направляющей части до диаметра менее 80,0 м. Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением микропорошков, а окончательную доводку вести пастами ГОИ. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой с последующей совместной их притиркой.

Рабочие поверхности золотника и зеркала проверяются на станке или шлифовальном круге. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до альбомного размера. В случае разработки калиброванных отверстий заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм.

Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.

Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Детали фильтра промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют.

Среднюю часть крана машиниста заменяют при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Имеющиеся сколы, трещины завариваются латунью с последующей обработкой.

Крышка крана заменяется при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допустимых пределов устраняется постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 - 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня.

Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на стенде. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.

Забоины на поверхности резьбы стержня устраняются. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обработать. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 и не более 0,3 мм. Проверяется состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка заменяется. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.

Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапанов редуктора, стабилизатора и их втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются

путем торцовки с помощью зенковок. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.

Питательный клапан редуктора и клапан стабилизатора заменяется при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм и в случае износа конической уплотнительной поверхности. Торец хвостовика клапана редуктора и клапана стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке и для питательного клапана кранов машиниста N 222 и 328 произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей торца и диафрагмы.

Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:

Замены втулки;

Проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;

Проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.

Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм, а седло клапана стабилизатора до диаметра более 4,05 мм.

Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.

Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы должна быть чистой и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.

Детали редуктора и стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

Пружины крана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными .

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. Прямолинейность торцов необходимо проверить на плите. Колебание пружины на плите не допускается.

Состав бригады, средний разряд работающих, их расстановка

Бригада по ремонту занимающаяся ремонтом кранов в размере ТР 3 состоит из тринадцати слесарей ( двенадцать слесарей по ремонту подвижного состава и один слесарь по ремонту компрессорного оборудования), одного мастера и одного бригадира.

Средний разряд рабочего бригады по ремонту тормозного оборудования 4,8.

Руководство работы, нормы времени и выработки, система оплаты труда

Эффективность использования трудовых ресурсов во многом, определяется уровнем организации труда во всех Звеньях производства и управления.

Организация труда -это система мероприятий , обеспечивающая рациональное использование трудовых ресурсов. Она предусматривает соответствующую расстановку людей в процессе. производства. разделение, кооперацию и методы труда, его нормирование и стимулирование, организацию рабочих мест, их обслуживание, обеспечение здоровых условий труда.

Организованный труд людей на любом предприятии -- первейшее условие высокоразвитого производства. Поэтому организацию труда следует рассматривать как составную часть организации производства. Объектом организации труда является живой труд рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей.

Уровень организации труда зависит от совокупности производств венных факторов: развития средств производства, прогрессивности применяемой технологии, форм организации производственных процессов и методов управления коллективом, состояния материально технического обеспечения и форм обслуживания производства. Для постоянного повышения уровня организации труда важное значение имеет использование достижений науки и передового опыта.

Научный подход к организации труда необходим не только на предприятии, но и в масштабе производственного объединения, отрасли в целом.

Принципы организации труда являются общими для всех категорий работников. Однако в конкретных производственных условиях они реализуются в специальной форме. Так организация трудовых процессов на открытом воздухе существенно отличается от их организации в закрытых помещениях; работа на подвижном составе требует одной организации, а в стационарных условияхдругой и т.п. задачи организации труда можно разбить на три взаимосвязанные группы.

Первая - экономическая. Она предполагает достижение высокого уровня производительности труда, за счет улучшения трудовых ресурсов и более полного интенсивного использования машин, станков, механизмов и другого оборудования а также предметов труда.

Вторая - психофизиологическая. Эта группа задач преследует создание наиболее благоприятных производственных условий сохранения в процессе труда здоровья и работоспособности чека, увеличения периода его трудовой деятельности.

Третья - социальная. Она направлена на обеспечение условии всестороннего и гармоничного развития личности, повышения содержательности и привлекательности труда. Решение перечисленных задач предполагает практическое применение новейших достижений экономических, технических, биологических и социальных наук.

Таким образом, правильная организация труда обеспечивает экономию рабочего времени и представляет собой важный фактор роста деятельности живого труда.

В то же время организация труда позволяет экономить осуществленный труд в результате использования вещественных элементов организации труда состоит еще и в том, что с учетом ее требований стадии проектирования оборудования. Разработки технологических процессов, а также при реконструкции цехов и предприятий создаются условия для экономии труда в будущем. Внедрение научной организации труда один из самых действенных и доступных всем предприятиям железнодорожного рычагов повышения производства.

НОТ на железнодорожном транспорта включает большой круг вопросов, цель которых выявить и рационально использовать имеющиеся резервы экономии времени как за счет снижения трудоемкости выполнения работ, ликвидации ручного, тяжелого и опасного труда, так за счет эффективного расхода фонда рабочего времени. Мероприятия по научной организации труда входит составной частью в планы линейных предприятий, отделений, дорог и МПС. Работа по НОТ должна осуществляется комплексно по всем основным направлениям и охватывать все рабочие места и производственные участки, связанные в едином техническом процессе предприятия.

Бригада слесарей автоматного цеха работает по установленному графику работы -,, два по два ". Этот график работы подразумевает два рабочих дня по 12 часов в день и два дня выходных.

Система оплаты труда работникам автотормозного цеха сдельная, зависит от часов работы, разряда работника и выполненных нарядов.

Непосредственными руководителями рабочего процесса являются бригадир и мастер автотормозного цеха.

Техника безопасности при ремонте и регулировке узла

Рабочие допускаются к ремонту соответствующего узла электропоезда после соответствующего инструктажа и проверки навыков и прохождения медицинской комиссии.

Слесари подлежат периодической проверке знаний по электробезопасности в установленном порядке. Прошедшим испытания присваивают соответствующие квалификационные группы по технике безопасности.

Вновь принятые на работу слесари должны в обязательном порядке пройти инструктаж по технике безопасности у инженера по технике безопасности и охране труда, а затем инструктаж непосредственно на рабочем месте, который проводит мастер цеха.

На работах с вредными условиями труда, а также на работах, производимых в особых температурных условиях или связанными с загрязнением, рабочим выдаются бесплатно по установленным нормам специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты.

Специальная одежда - комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, хала- ты, плащи, фартуки, жилеты и нарукавники - предназначена для защиты работающих от механических повреждений, общих производственных загрязнений, электрических полей, кислот, щелочей, масел и жиров, а также от вредных биологических факторов (микроорганизмов и насекомых).

Специальная обувь - сапоги, ботфорты, полусапоги, ботинки, полуботинки, туфли, галоши, боты и бахилы - предназначена для защиты работающих от механических воздействий, скольжения электростатических зарядов, электромагнитных и электрических полей, пыли, воды, кислот и щелочей, а также для предупреждения утомляемости.

Предохранительные приспособления - предохранительные пояса, диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники и наплечники - предназначены для защиты работающих отпадения с высоты, воздействия электрического тока, кислот, щелочей, органических растворителей.

Средства защиты органов дыхания представляют собой устройства, защищающие человека от опасных и вредных производственных факторов, действующих ингаляционно. Они подразделяются на фильтрующие и изолирующие.

Фильтрующие средства обеспечивают очистку воздуха, вдыхаемо из окружающей среды, в условиях, когда содержание в нем свободного кислорода достаточно, а вредных веществ ограничено.

Изолирующие - обеспечивают человека воздухом, пригодным для дыхания, и изолируют органы дыхания от окружающей среды в условиях недостаточного содержания кислорода и неограниченного содержания кислорода и неограниченного содержания вредных веществ в воздухе.

Для защиты глаз от воздействия опасных и вредных производственных факторов применяют защитные очки. При ручной обработке металлических изделий, заточке, шлифовке и других видах работ для защиты глаз от твердых частиц применяют открытые защитные очки с бесцветными стеклами. для защиты глаз спереди, с боков, сверху и снизу от твердых частиц используют закрытые очки с прямой вентиляцией.

Для защиты головы работающих от механических травм, поражения электрическим током, от ожогов и попадания влаги применяют каски, шлемы и подшлемники, а также шапки, береты и шляпы.

Для защиты лица применяют защитные маски и щитки. Для защиты рук от механических повреждений применяют рукавицы и перчатки