Расчет производственно-технической базы автотранспортного предприятия
Расчет производственно-технической базы автотранспортного предприятия
31 Курсовой проект на тему: Расчет производственно-технической базы автотранспортного предприятия Содержание Введение 1. Исходные данные 2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей 2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта 2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе 2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ 3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия 3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО 3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание 3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ 4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП. 5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО 5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д 5.2 Расчет количества постов ТР 6. Расчет площадей производственно-складских помещений 6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д 6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов 6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП 6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора) 6.5. Расчет площади участка предприятия Заключение Список литературы Приложение Введение Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов. Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей. Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”. АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП. Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы. Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений). 1. Исходные данные Списочное количество Ас = 20 Икарусов. Среднесуточный пробег одного Икаруса lСС = 250 км. Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн. Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 - 305 дн. Количество дней работы в году зон и цехов ТР - 300 дн. Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, Сi = 1. Количество смен работы в году зон и цехов ТР, Сi =2. Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Тс = 8 ч. Категория условий эксплуатации - III: - тип дорожного покрытия - цементо-бетон; - рельеф местности - 250 м.; - условия движения - большой город, более 100 тысяч человек. Климатические условия эксплуатации - умеренный климатический район. Доля новых Икарусов - 80%. Доля старых Икарусов - 20%. 2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО Silibro Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания. Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год. При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы. 2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий. LТО = L(н)ТОk1k2, км (2.1) Lкр = L(н)крk1k2k3, км (2.2) где LТО - скорректированная периодичность ТО, км.; Lкр - скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.; L(н)ТО1, L(н)кр - нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.; k1 - коэффициент учета категории эксплуатации (k1 = 0,8); k2 - коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k2= 0,85); k3 - коэффициент учета природно-климатических условий (k3 = 0,9). LТО1 = 4 0000,80,85 = 2 720 км. LТО2 = 16 0000,80,85 = 10 880 км. Lкр = 150 0000,80,850,9 = 91 800 км. Цикловой пробег исходя из Lкр определяется: - пробег автомобиля до первого КР; n - число циклов, n = 2; - соответственно доля новых и “старых” автомобилей (“старые” автомобили - автомобили прошедшие КР). км. Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1. Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с lСС и между собой |
Модель | Периодичность пробега по нормативам | Скорректированная периодичность по корректи-ровочным коэффициентам | Скорректированная по кратности с lСС и между собой | | lСС | 250 | - | - | | LТО-1 | 4 000 | 2 720 | 16 | | LТО-2 | 16 000 | 10 880 | 4 | | КР | 150 000 | 91 800 | 2 | | |
Так как постановка автомобилей на техническое воздействие осуществляется после целого количества дней эксплуатации, периодичности были скорректированы со среднесуточным пробегом. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности ТО и КР, кратных между собой и среднесуточным пробегом. 2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус-280”. Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения: Апрi = Аcikпрi, автобусов (2.3) где Апрi - число приведенных автомобилей i-той марки; Асi - списочное число автомобилей i-той марки; kпрi - коэффициент приведения. Апр = Ас = 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-280”. В дальнейшем технологический расчет ведем по приведенному числу автомобилей с использованием нормативов основных марок. 2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл: (2.4) (2.5) (2.6) (2.7) LЕОс = lсс = 250 км. (2.8) где Leoc, Lto-i. Lto-2 - периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км. Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2. Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл |
Количество автобусов | | | | | | 20 | 300 | 0,82 ? 1 | 5,89 ? 6 | 20,56 ? 21 | | |
Годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автомобилей находится из уравнений: Nкр = Nцкр•Ас•?ц (2.9) NТО-1 = NцТО-1•Апр•?ц (2.10) NЕОс = NцЕОс•Апр•?ц (2.11) NЕОм = 1,6(NцТО-1 + NцТО-2) (2.12) NД-1 = 1,1NцТО-1 + NцТО-2 (2.13) NД-2 = 1,2NцТО-2 (2.14) где Ас - списочное количество автомобилей данной группы; Апр - число приведенных автомобилей; ?ц - коэффициент цикличности; (2.15) где Дгр - количество рабочих дней в году; lсс - среднесуточный пробег автомобиля; ?m - коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения: (2.16) где ДТО-2 - нормативный простой в ТО-2, ДТО-2 ? 1 дн.; ДТР - нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км; Дкр - нормативный простой в КР, дней; , дн/1000 км. (2.17) Где ДТО и ТР - нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР; к4 - коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации; ?кр - коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР; (2.18) где кТО-2, кТР к/г - коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время; (2.19) (2.20) где ТТО-2, ТТР - число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии); ТсТО-2, ТсТР - время работы смены зон ТО-2 и ТР; СТО-2, СТР - количество смен зон ТО-2 и ТР. Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16): Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15): Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов: Nкр = 1•20•0,778 = 15,56 ? 16; NТО-1 = 21•20•0,778 = 326,76 ? 327; NТО-2 = 6•20•0,778 = 93,36 ? 93; NЕОс = 300•20•0,778 = 4668; NЕОм = 1,6•(21 + 6) = 43,2 ? 43; NД-1 = 1,1•21 + 6 = 29,1 ? 29; NД-2 = 1,2•6 = 7,2 ? 7. 3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования. 3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства Ri и такт поста ?i которые рассчитываются по формулам: Ri = Tci•Ci•60/Nci, мин (3.1) ?i = (ti•60/Pni) + Tn, мин (3.2) где ti - скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч; Рni - среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания; n - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин; Тci - продолжительность смены, ч; Сi - число смен; Nci - суточная производственная программа. Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей. Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2. Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом: tТО-1 = tцТО-1•k2•k5 - tД-1 (3.3) tТО-2 = tцТО-2•k2•k5 - tД-2 (3.4) где tцТО-1, tцТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2. Значения нормативных трудоемкостей tД-1, tД-2 принимаем исходя из соотношений: tД-1 = (0,08-0,15)tцТО-1 (3.5) tД-2 = (0,07-0,12)tцТО-2 (3.6) Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние - легковым. tЕОс = tцЕО•k2•k3•k6•kм (3.7) tЕОм = 0,5•tцЕОс (3.8) tТР = tцТР•k1•k2•k3•k4•k5•k6 (3.9) где tЕОm - скорректированная трудоемкость ЕОт , tцЕОс - нормативная трудоемкость ЕОС, k1, k2, k3, k4, k5 - соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации; k1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1); k2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15); k3 - коэффициент, учитывающий климатический район (1,2); k4 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19); k5 - коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0); k6 - коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к6 = 0,90...0,85; kM - коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, км ? 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка); tТР - скорректированная трудоемкость ТР; tцТР - нормативная трудоемкость ТР. Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч. Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1. Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам |
Марка автобуса | tД-1 | tД-2 | tТО-1 | tТО-2 | tЕОс | tЕОм | tТР | | Икарус-280 | 0,624 | 2,184 | 8,346 | 33,696 | 0,093 | 0,25 | 9,917 | | |
Трудоемкость ЕОс не зависит от применения диагностирования, поэтому предварительная корректировка нормативной трудоемкости производим только по «Положению...». Вычислим ритм производства Ri и такт поста ?i для каждого процесса. После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д. Если ?i > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах. Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2). ; где Niг - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности. ; ; ; ; ; ТО-1: RТО-1 = 8•1•60/1 = 480 мин. ?ТО-1 = (8,346•60/1) + 2 = 502,76 мин. Так как 502,76 < 3•480 = 1440, то используем поточную линию. ТО-2: RТО-2 = 8•1•60/0,3 = 1600 мин. ?ТО-2 = (33,696•60/1) + 2 = 2023,76 мин. Так как 2023,76 < 3•1600 = 4800, то используем поточную линию. ЕО: RЕО = 8•1•60/15 = 32 мин. ?ЕО = (0,093•60/1) + 2 = 7,58 мин. Так как 7,58 < 3•32 = 96, то используем поточную линию. Д-1: RД-1 = 8•1•60/0,1 = 4800 мин. ?Д-1 = (0,624•60/1) + 2 = 39,44 мин. Так как 39,44 < 3•4800 = 14400, то используем поточную линию. Д-2: RД-2 = 8•1•60/0,02 = 24000 мин. ?Д-2 = (2,184•60/1) + 2 = 133,04 мин. Так как 133,04 < 3•24000, то используем поточную линию. ТР: RТР = 8•1•60/20 = 24 мин. ?ТР = (9,917•60/1) + 2 = 597,02 мин. Так как 597,02 > 3•24 = 72, то используем универсальные посты. Таким образом, метод организации технологического процесса ТО-1 и ТО-2, ЕО, Д-1 и Д-2 - поточные линии, а ТР - универсальные посты. 3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание Годовые объемы работ по ТР, каждому виду ТО и Д в чел-ч. определяются: ТЕОс = NгЕОс•tЕОс, (3.10) ТЕОm = NгЕОm•tЕОm, (3.11) ТТО-1 = NгТО-1•tТО-1, (3.12) ТТО-2 = NгТО-2•tТО-2, (3.13) ТД-1 = NгД-1•tД-1, (3.14) ТД-2 = NгД-2•tД-2, (3.15) (3.16) где Nгi - годовое количество i-го вида обслуживания; ti - скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания; Lг - годовой пробег одного автомобиля данной марки: Lг = Дгр.хоз.•?m•lcc = Дгр.авт.•?m•lcc (3.17) Тогда: Lг = 300.•0,778•250 = 58350 км. ТЕОс = 4668•0,093 = 434,12 чел-ч. ТЕОm = 43•0,25 = 10,75 чел-ч. ТТО-1 = 327•8,346 = 2729,14 чел-ч. ТТО-2 = 93•33,696 = 3133,73 чел-ч. ТД-1 = 29•0,624 = 18,10 чел-ч. ТД-2 = 7•2,184 = 15,288 чел-ч. чел-ч. Годовой объем работ в чел-ч по самообслуживания (СО) предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д: Тсо = (ТЕОс + ТЕОm + ТТО-1 + ТТО-2 + ТД-1 + ТД-2 + ТТР)•kСО/100 (3.18) где kСО - объем работ по самообслуживанию, kСО =15%. Тсо = (434,12 + 10,75 + 2729,14 + 3133,73 + 18,10 + 15,29 + 11573,14)•15/100 = 2687,14 чел-ч. ; следовательно, работы с СО нет смысла выполнять самостоятельным подразделением (ОГМ). 3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ Для определения объемов работ в производственных цехах выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕОс, ЕОт> ТО-1, ТО-2, Д и ТР по видам работ в процентах. Годовой объем работ соответствующего вида в чел-ч определяется по формуле: (3.19) где tгj - годовая трудоемкость j-го вида работ, чел-ч.; tгi - общая годовая трудоемкость i-го вида ТО, ТР, СО; Вj - доля j-го вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР или СО. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО по видам работ приведены в табл. 3.2, распределение трудоёмкости ТР и СО по видам работ приведены в табл. 3.3. Таблица 3.2. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО |
Вид работ | Трудоемкость работ | | | % | Чел-ч. | | ЕОс | | Уборочные | 45 | 195,39 | | Моечные | 35 | 151,97 | | Обтирочные | 20 | 86,84 | | ЕОс всего: | 100 | 434,2 | | ЕОм | | Уборочные | 55 | 5,9125 | | Моечные и обтирочные | 45 | 4,8375 | | ЕОм всего: | 100 | 10,75 | | ТО-1 | | Крепежные | 48 | 1309,9872 | | Регулировочные | 5,7 | 155,56098 | | Электротехнические | 7,3 | 199,22722 | | По обслуживанию системы питания | 5 | 136,457 | | Шинные | 4 | 109,1656 | | Смазочно-заправочные | 30 | 818,742 | | Итого по ТО-1 | 100 | 2729,14 | | ТО-2 | | Крепежные | 30 | 940,119 | | Регулировочные | 9,7 | 303,97181 | | Электротехнические | 8,3 | 260,09959 | | По обслуживанию системы питания | 8 | 250,6984 | | Шинные | 4 | 125,3492 | | Смазочно-заправочные | 40 | 1253,492 | | Итого по ТО-2 | 100 | 3133,73 | | Д | | Д-1 и Д-2 | 100 | 33,39 | | |
Таблица 3.3. Распределение трудоемкости ТР и СО по видам работ |
Вид работ | Трудоемкость работ | | | % | Чел-ч. | | Работы, выполняемые на постах зоны ТР | | Контрольно-диагностические | 1,8 | 48,36852 | | Крепежные | 2,5 | 67,1785 | | Регулировочные | 2,2 | 59,11708 | | Разборно-сборные | 21,4 | 575,04796 | | Итого: | 27,9 | 749,71206 | | Работы, выполняемые в цехах и частично на постах | | По ремонту агрегатов | 18 | 483,6852 | | Аккумуляторные | 1,5 | 40,3071 | | Электротехнические | 7 | 188,0998 | | По ремонту системы питания | 4 | 107,4856 | | Шиномонтажные | 4,2 | 112,85988 | | Шиноремонтные (вулканизация) | 1,4 | 37,61996 | | Медницкие | 2,2 | 59,11708 | | Жестяницкие | 3,2 | 85,98848 | | Сварочные | 3,4 | 91,36276 | | Кузнечно-рессорные | 3 | 80,6142 | | Арматурно-кузовные | 5,2 | 139,73128 | | Обойные | 5 | 134,357 | | Малярные | 6 | 161,2284 | | Слесарно-механические | 8 | 214,9712 | | Итого: | 72,1 | 1937,42794 | | Всего: | 100 | 2687,14 | | Работы по СО (ОГМ) автопарка | | Электротехнические | 25 | 671,785 | | Механические | 10 | 268,714 | | Слесарные | 16 | 429,9424 | | Кузнечные | 2 | 53,7428 | | Сварочные | 4 | 107,4856 | | Жестяницкие | 4 | 107,4856 | | Медницкие | 1 | 26,8714 | | Паропроводные | 22 | 591,1708 | | Ремонтно-строительные | 6 | 161,2284 | | Деревообделочные | 10 | 268,714 | | Итого | 100 | 2687,14 | | |
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП При расчете численности рабочих определяем технологически необходимое Рт и штатное Рш количество рабочих. Рт для проведения работ на постах и в производственных цехах рассчитывается по формуле: Рт = Тi/Фм, чел. (4.1) где Тi - годовой объем работ по зоне ТО, Д, ТР или цеху, чел-ч.; Фм - годовой фонд времени рабочего места, ч.; Рш рассчитывается по формуле: Рш = Тi/Фр, (4.2) где Фр - годовой фонд времени штатного рабочего, ч. Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени рабочего места за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП приведен в табл.4.1. Таблица 4.1. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП |
Вид работ | Годовая трудоемкость работ, чел-ч. | Годовой фонд времени рабочего места, ч. | Расчетное количество рабочих | Принятое количество рабочих | Годовой фонд времени штатного рабочего, ч. | Расчетное количество штатных рабочих, чел. | Принятое количество штатных рабочих, чел. | | Зоны ТО, ТР и Д | | Зона ЕО | 444,95 | 2070 | 0,21 | 1 | 1820 | 0,24 | 1 | | Зона ТО-1 | 2729,14 | 2070 | 1,32 | 1 | 1820 | 1,50 | 1 | | Зона ТО-2 | 3133,73 | 2070 | 1,51 | 1 | 1820 | 1,72 | 2 | | Зона Д | 33,39 | 2070 | 0,02 | 1 | 1820 | 0,02 | 1 | | Зона ТР | 749,71 | 2070 | 0,36 | 1 | 1820 | 0,41 | 1 | | Итого: | 7090,92 | - | - | 5 | - | - | 6 | | Производственные цеха | | Моторный | 483,69 | 2070 | 0,23 | 1 | 1820 | 0,27 | 1 | | Агрегатный | | | | | | | | | Слесарно-механический | 214,97 | 2070 | 0,10 | 1 | 1820 | 0,12 | 1 | | Медницкий | 59,12 | 2070 | 0,03 | 1 | 1820 | 0,03 | 1 | | Жестяницкий | 85,99 | 2070 | 0,04 | 1 | 1820 | 0,05 | 1 | | Кузнечно-рессорный | 80,61 | 1830 | 0,04 | 1 | 1610 | 0,05 | 1 | | Арматурно-кузовной | 139,73 | 2070 | 0,07 | 1 | 1820 | 0,08 | 1 | | Обойный | 134,36 | 2070 | 0,06 | 1 | 1820 | 0,07 | 1 | | Малярный | 161,23 | 1830 | 0,09 | 1 | 1610 | 0,10 | 1 | | Шиномонтажный | 112,86 | 2070 | 0,05 | 1 | 1820 | 0,06 | 1 | | Шиноремонтный | 37,62 | 2070 | 0,02 | 1 | 1820 | 0,02 | 1 | | Сварочный | 91,36 | 1830 | 0,05 | 1 | 1610 | 0,06 | 1 | | Аккумуляторный | 40,31 | 1830 | 0,02 | 1 | 1610 | 0,03 | 1 | | Электротехнический | 188,10 | 2070 | 0,09 | 1 | 1820 | 0,10 | 1 | | По ремонту системы питания | 107,49 | 2070 | 0,05 | 1 | 1820 | 0,06 | 1 | | Итого: | 1937,44 | - | - | 14 | - | - | 14 | | Работы по СО (ОГМ) | | Электротехнические | 671,79 | 2070 | 0,32 | 1 | 1820 | 0,37 | 1 | | Механические | 268,71 | 2070 | 0,13 | 1 | 1820 | 0,15 | 1 | | Слесарные | 429,94 | 2070 | 0,21 | 1 | 1820 | 0,24 | 1 | | Кузнечные | 53,74 | 1830 | 0,03 | 1 | 1610 | 0,03 | 1 | | Сварочные | 107,49 | 1830 | 0,06 | 1 | 1610 | 0,07 | 1 | | Жестяницкие | 107,49 | 2070 | 0,05 | 1 | 1820 | 0,06 | 1 | | Медницкие | 26,87 | 2070 | 0,01 | 1 | 1820 | 0,01 | 1 | | Паропроводные | 591,17 | 2070 | 0,29 | 1 | 1820 | 0,32 | 1 | | Ремонтно-строительные | 161,23 | 2070 | 0,08 | 1 | 1820 | 0,09 | 1 | | Деревообделочные | 268,71 | 2070 | 0,13 | 1 | 1820 | 0,15 | 1 | | Итого: | 2687,14 | - | - | 10 | - | - | 10 | | |
Общее количество штатных рабочих - 30 человек. 5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО 5.1. Расчет количества универсальных постов ТО и Д Число универсальных постов определяем только для тех зон, в которых обслуживание приняли на универсальных постах. Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста ?i, ритм производства Ri, расчет ?i и Ri приведен в п. 3.1. mi = ?i/Ri (5.1) При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста: ?ТО-2 = 0,65...0,98. mТО-2 = ?ТО-2/(RТО-2•?ТО-2) (5.2) ТО-1: mТО-1 = ?ТО-1/RТО-1 = 502,76/480 = 1,047 ? 1 пост ТО-2: mТО-2 = ?ТО-2/(RТО-2•?ТО-2) = 2023,76/(1600•0,7) = 1,807 ? 2 поста Принимаем 10 постов ТО-1 и 18 постов ТО-2. Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР (mЕОm) определяем по формуле: (5.3) где ТЕОm - трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОm; РрЕОm - количество рабочих на посту; ?ЕОm - коэфициент использования рабочего времени поста, ?ЕОm = 0,87...0,98; ? - коэффициент неравномерности поступления автомобилей, ? = 1,1... 1,8; сЕОm - количество смен; ТсЕОm - время смены. mЕОс = ?ЕОс/RЕОс (5.4) Принимаем два общих поста углубленных моечных работ перед ТО и ТР. 5.2. Расчет количества постов ТР Количество постов ТР определяется по формуле: (5.5) где ТТР - годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.; РnТР - количество рабочих на посту, РnТР = 1 ч.; ?n - коэффициент использования рабочего времени поста, ?n = 0,85...0,9; ? - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, ? = 1,2... 1,5. Принимаем 3 поста ТР. 6. Расчет площадей производственно-складских помещений 6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д Площади зон ТО, ТР, Д-1, Д-2, ЕО рассчитываются предварительно: Fзi = la•ba•mi•k0, м2 (6.1) где la и bа - длина и ширина автомобиля, м; mi - число постов в зоне; k0 - коэффициент плотности расстановки постов; k0 = 5...7 при обслуживании на универсальных постах. Итоги расчета приведены в таблице 6.1. Таблица 6.1. Расчет площадей зон ТО и ТР, Д |
Показатели | Расчет | | Длина автомобиля, lа | 8 | | Ширина автомобиля, bа | 2 | | Число постов зон, m | | | ЕО | 2 | | ТО-1 | 1 | | ТО-2 | 2 | | ТР | 3 | | Коэффициент плотности, k0 | 6 | | Площадь зоны | | | ЕО | 192 | | ТО-1 | 96 | | ТО-2 | 192 | | Д | - | | ТР | 288 | | Общая площадь зон, м2 | 768 | | |
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов Площади производственных цехов вычисляют, исходя из удельной площади, приходящейся на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене: Fцi = f1 + f2•(Pm - 1), м2 (6.2) где f1, f2 - удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, соответственно, м2; Рm - число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене. Данные по расчету площадей цехов заносим в таблицу 6.2. Таблица 6.2. Расчет площадей цехов |
Наименование цеха | Количество рабочих Рm, чел. | Удельная площадь | Расчетная площадь Fц, м2 | | | | fуд1 | fуд2 | | | Агрегатный | 1 | 22 | 14 | 22 | | Слесарно-механический | 1 | 18 | 12 | 18 | | Медницкий | 1 | 15 | 9 | 15 | | Жестяницкий | 1 | 18 | 12 | 18 | | Кузнечно-рессорный | 1 | 21 | 5 | 21 | | Арматурно-кузовной | 1 | 21 | 15 | 21 | | Обойный | 1 | 18 | 5 | 18 | | Малярный | 1 | 18 | 5 | 18 | | Шиномонтажный | 1 | 18 | 15 | 18 | | Шиноремонтный | 1 | 12 | 6 | 12 | | Аккумуляторный | 1 | 21 | 15 | 21 | | Электротехнический | 1 | 15 | 9 | 15 | | Сварочный | 1 | 15 | 9 | 15 | | По ремонту системы питания | 1 | 14 | 8 | 14 | | Итого: | 14 | - | - | 246 | | |
Общая площадь цехов равна 246 м2. Расчет площадей складских помещений ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава по выражению: Fci = 0,1Асп•fск.удi•kci•kr•knc•kв•kc, м2 (6.3) где fск.удi - удельная площадь i-го склада, м2/10 авт.; kci, kr, kпс, kв, kc - коэффициенты корректировки расчетов, в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования и категории условий эксплуатации. Результаты расчета площадей складов сводим в таблицу 6.3. Таблица 6.3. Расчет площадей складских помещений на 10 единиц ПС |
Наименование показателей и складов | fуд | Значение | Площадь, м2 | | Списочное количество Асп, шт. | 20 | - | - | | Коэффициенты: | | | | | kci | - | 0,8 | - | | kr | - | 1,1 | - | | knc | - | 1,4 | - | | kв | - | 1 | - | | kc | - | 1 | - | | 0,1Асп•kci•kr•knc•kв•kc | - | 2,464 | - | | Склады: | 91,2 | - | - | | Итого: | - | - | 224,72 | | |
Общая площадь складских помещений, размещенных в производственном корпусе, исключая склад списанных автомобилей и склада кислорода, которые расположим на открытой местности, составит 224,72 м2. Общая площадь составит 470,72 м2. 6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП Для расчета площади паропроводного цеха применяются нормы f1 и f2 для слесарно-механического; ремонтно-строительный по арматурно-кузовному; помещение агрегатов по агрегатному цеху. Данные по расчету площадей цехов по СО АПТ приведены в таблице 6.4. Таблица 6.4. Расчет площадей цехов по СО АПТ |
Наименование цеха | Количество рабочих Рm, чел. | Удельная площадь | Расчетная площадь Fц, м2 | | | | fуд1 | fуд2 | | | Электротехнический | 2 | 15 | 9 | 62 | | Механический | | 18 | 20 | | | Слесарный | 5 | 18 | 20 | 307 | | Кузнечный | | 21 | 5 | | | Сварочный | | 15 | 9 | | | Жестяницкий | | 18 | 12 | | | Медницкий | | 15 | 9 | | | Паропроводной | 3 | 18 | 12 | 186 | | Ремонтно-строительный | | 18 | 12 | | | Деревообделочный | | 24 | 18 | | | Итого: | 10 | | | 555 | | |
Общая площадь цехов по СО АПТ равна 555 м2. 6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора) Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа. На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе. Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе. Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении: Fх = fa•AM•k0, м2 (6.4) где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2; АМ = Ас; k0 - коэффициент плотности расстановка автомобилей, k0 = 2,5...3,0. Fх = 16•20•2,7 = 864 м2 6.5. Расчет площади участка предприятия На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га): где F - площади, м2; Кз - плотность застройки территории, %. Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия. Общая площадь предприятия равна 3 322,15 м2. Заключение Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов. Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии. Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей. Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда. Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий - гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты. Список литературы 1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1993. 2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. - М: Транспорт, 1976 г. 3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие - Л: ЛТА, 1990. 4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта - М: Транспорт, 1988. ПРИЛОЖЕНИЕ Сокращенные термины. Принятые сокращения. АТП - автотранспортное предприятие. АБК - административно-бытовой корпус. Д - диагностирование. КР - капитальный ремонт. КПП - контрольно-пропускной пункт. ЕОс - ежедневное обслуживание. ЕОт - техническое ежедневное обслуживание. ТО-1 - техническое обслуживание № 1. ТО-2 - техническое обслуживание № 2. ТР - текущий ремонт. СО - самообслуживание предприятия. ПС - подвижный состав.
|