Сцепление трансмиссии

Сцепление трансмиссии

ТРАНСМИССИЯ СЦЕПЛЕНИЕ

Устройство

Сцепление (рис. 1) автомобиля ГАЗ-24-10 -сухое, однодисковое, состоит из двух основных частей: ведущего диска в сборе (кожух, нажимной диск, рычаги выключения сцепления, опорные вилки и пружины) и ведомого диска в сборе. На боковых поверхностях кожуха 7 имеются три прямоугольных окна, в которые входят выступы нажимного диска 21. Такое соединение обеспечивает передачу крутящего момента от кожуха на нажимной диск, а также центрирование и возможность осевого перемещения нажимного диска относительно кожуха. Нажимное усилие создается при помощи девяти двойных (наружной и внутренней) пружин.

Рычаги 22 выключения сцепления располагаются в прорезях выступов нажимного диска и при помощи осей и игольчатых подшипников соединяются с нажимным диском и опорными вилками 16, которые шарнирно закреплены на кожухе коническими пружинами 15 и сферическими регулировочными гайками 14.

Ведомый диск сцепления (рис. 2) имеет две фрикционные накладки 7, прикрепленные независим мо одна от другой заклепками 4 к пластинчатым пружинам 8. При увеличении нажатия на нажимной диск пластинчатые пружины постепенно распрямляются, обеспечивая более плавное включение сцепления. Пластинчатые пружины 8 прикреплены заклепками 5 к диску 6, который при помощи пальцев 10 соединен с диском 11. Цилиндрические демпферные пружины 9, расположенные одновременно в окнах ступицы 12 и дисков 6 и 11, при передаче крутящего момента от фрикционных накладок к ступице сжимаются в зависимости от его величины и обеспечивают плавную передачу крутящего момента от двигателя к трансмиссии. Поворот фрикционных накладок с дисками относительно ступицы ограничен упором пальцев 10 в края ТЛ-образных вырезов.

Ведомый диск сцепления снабжен фрикционным гасителем крутильных колебаний, состоящим из стальной фрикционной шайбы)3, сидящей на лысках ступицы 12 и зажатой между диском 6 и теплоизолирующей шайбой 2. Гашение колебаний происходит благодаря трению между этими деталями при повороте диска 6 с фрикционными накладками относительно ступицы. Постоянство усилия сжатия шайбы 3 и, следовательно, постоянство момента трения в гасителе обеспечивается пластинчатой нажимной пружиной 1, зафиксированной в канавке ступицы ведомого диска.

Для балансировки ведомого диска применяют специальные балансировочные грузики 13, которые вставляют в отверстия пластины ведомого диска и расклепывают. Число грузиков должно быть не более трех. Наружный диаметр фрикционной накладки равен 225 мм, внутренний -150 мм, толщина накладки 3,5 мм. Размерность шлицев ступицы ведомого диска 4 х 23 х 29 мм, число шлиц 10. В подшипник выключения сцепления и муфту подшипника заложены специальные смазки, не требующие замены, в течение всего срока эксплуатации автомобиля.

Рис. 1. Сцепление и привод выключения сцепления: 1 - картер; 2 - главный цилиндр; 3 - толкатель главного цилиндра; 4 - педаль; 5 - ведомый диск; 6 -теплоизолирующая шайба; 7 - кожух; 8 и 9'- пружины; 10- подшипник выключения сцепления; 11 -муфта выключения сцепления; 12 - защитные поролоновые кольца; 13 - шаровая опора; 14 -регулировочная гайка; 15 -пружина; 16 - опорная вилка; 17 - вилка выключения сцепления; 18 - толкатель рабочего цилиндра; 19 рабочий цилиндр; 20 -маховик; 21 - нажимной диск; 22 - рычаг выключения сцепления

Рис. 2. Ведомый диск сцепления:

1 - нажимная пружина; 2 - теплоизолирующая шайба; 3 - фрикционная шайба; 4и 5 - заклепки; 6 и 11 - диски; 7 - фрикционные накладки; 8 * пластинчатая пружина; 9 - пружина демпфера; 10- палец; 12 - ступица; 13 - балансировочный грузик

Привод выключения сцепления (см. рис. 1) - гидравлический, состоит из подвесной педали, главного цилиндра, трубопровода и рабочего цилиндра. Расстояние от площадки педали до наклонной части пола (при снятом коврике), должно быть 185... 200 мм. Положение педали регулируется изменением длины разрезного толкателя главного цилиндра. Полный ход \ педали (включая и свободный ход), обеспечивающий выключение сцепления, должен быть 145... 160 мм. Свободный ход педали 12... 28 мм. Он обеспечивается конструкцией и не регулируется.

Главный цилиндр привода выключения сцепления показан на рис. 3. Пружина 16 постоянно отжимает поршень в крайнее заднее положение до упора в шайбу 9. Между головкой толкателя и сферической впадиной на поршне предусмотрен постоянный зазор 0,3...0,9 мм, в результате которого обеспечивается гарантированный свободный ход педали выключения сцепления.

При нажатии на педаль происходят перемещение поршня и перекрытие компенсационного отверстия А, после чего рабочая жидкость вытесняется из главного цилиндра и перемещает поршень и толкатель рабочего цилиндра, передавая усилие от педали на вилку выключения сцепления. При плавном отпускании педали сцепления происходят падение давления в системе и возвращение вытесненной жидкости в главный цилиндр.

При резком отпускании педали жидкость, вытесняемая из системы в главный цилиндр, не успевает заполнить освобожденное поршнем пространство и в главном цилиндре перед головкой поршня создается разрежение. Под его действием жидкость из питательного бачка через перепускное отверстие В и отверстия в головке поршня проходит в полость перед головкой поршня, отодвигая при этом пружинную пластину 13 и сжимая края уплотнительной манжеты 14. В дальнейшем эта избыточная жидкость вытесняется через компенсационное отверстие обратно в питательный бачок.

Рис. 3 Главный цилиндр привода выключения сцепления: 1 * крышка; 2 -сетчатый фильтр; 3 - бачок; 4 - штуцер; 5 -- проушииа; 6 - контргайка; 7 -толкатель; 8 - чехол; 9 -упорная шайба; 10- стопорное кольцо; 11 и 14-манжеты; 12 ~ поршень; 13 - пластина; 15 - корпус главного цилиндра; 16-пружина

Рис. 4. Рабочий цилиндр привода выключения сцепления: 1 - пружина; 2 -корпус цилиндра; 3 - поршень; 4 - манжета; \ 5 - стопорное кольцо; 6 - чехол; 7 -толкатель; 8 - клапан прокачки;) у - резиновый колпак

Рабочий цилиндр привода выключения сцепления показан на рис. 4. Пружина 1 постоянно отжимает поршень, толкатель и наружный конец вилки выключения сцепления в положение, при котором подшипник выключения сцепления с 5 небольшим усилием упирается в концы рычагов выключения сцепления, и наружное кольцо подшипника вращается вместе с ними. При износе фрикционных накладок и перемещении в связи с этим концов рычагов выключения в сторону коробки передач через те же детали происходят перемещение поршня 3 и дополнительное сжатие пружины. Так как жесткость этой пружины небольшая, то поджатие подшипника к концам рычагов выключения увеличивается незначительно. Таким образом, компенсация износа фрикционных накладок происходит автоматически в результате смещения рабочей зоны поршня по длине рабочего цилиндра.

Неисправности сцепления и их устранение

Техническое обслуживание

Уход за сцеплением заключается в периодической проверке и доливке при необходимости жидкости в бачок главного цилиндра, а также в замене накладок ведомого диска при их износе.

Порядок заполнения системы и проведения прокачки для удаления из нее воздуха см. в разд. "Ремонт сцепления". После прокачки необходимо проверить перемещение наружного конца вилки при нажатии на педаль до отказа, которое должно быть не менее 14 мм. Меньшее перемещение конца вилки не обеспечивает полного выключения сцепления и указывает:

- на наличие воздуха в гидравлической системе;

- на возможное перекрытие компенсационного отверстия главного цилиндра кромкой манжеты;

- на закупорку компенсационного отверстия в результате засорения.

В этих случаях необходимо прокачать систему, заменить манжету или промыть главный цилиндр.

О степени изношенности фрикционных накладок можно судить по расстоянию между маховиком и нажимным диском при включенном сцеплении. Если это расстояние менее 6 мм, то целесообразно снять ведомый диск для осмотра и замены фрикционных накладок. Рекомендуется при этом по возможности заменять ведомый диск в сборе с накладками.

Расстояние между маховиком и нажимным диском необходимо проверять через 80... 100 тыс. км при эксплуатации автомобиля в нормальных условиях и через 40...50 тыс. км при эксплуатации в тяжелых условиях и на автомобилях-такси. Для замеров необходимо установить автомобиль на яму или подъемник и снять нижнюю штампованную часть картера сцепления.

Снятие сцепления необходимо для проведения ремонтных работ. Сцепление можно снять с автомобиля, не снимая двигатель. Для этого автомобиль следует установить на эстакаду, подъемник или смотровую яму, чтобы обеспечить удобный доступ к сцеплению снизу.

Для снятия сцепления необходимо:

- отсоединить от коробки передач рычаг переключения передач, для чего изнутри кузова поднять к рукоятке рычага наружный резиновый уплотнитель, отвернуть колпак, расположенный на горловине механизма переключения передач, и вытащить рычаг вверх;

- отсоединить оттяжную пружину и трос от промежуточного рычага привода тормоза стоянки;

- снять карданный вал, выполняя указания по его снятию, изложенные в разделе "Карданная передача";

- отсоединить от коробки передач гибкий вал привода спидометра и провода включателя света; заднего хода;

- отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра к картеру и поднять вверх рабочий цилиндр с толкателем, не отсоединяя его от трубопровода;

- вынуть вилку выключения сцепления: отвернуты болты крепления и снять штампованную нижнюю часть картера сцепления; снять соединительный кронштейн подвески трубы глушителя; отсоединить поперечину задней опоры двигателя от кронштейнов лонжеронов; отвернуть гайки шпилек крепления коробки передач к картеру сцепления и снять коробку передач вместе с муфтой и подшипником выключения сцепления; снять прокладку между картером сцепления и коробкой передач;

- проверить наличие на маховике двигателя, кожухе нажимного диска совмещенных меток "О" и, если они отсутствуют, нанести их; постепенно отвернуть болты крепления кожуха сцепления к маховику, проворачивая при этом коленчатый вал двигателя; вынуть ведомый и ведущий диски сцепления из чартера сцепления через нижний Разборка сцепления состоит из разборки ведущего и ведомого дисков и разборки главного и рабочего цилиндров.

При разборке ведущего диска необходимо: сделать метки на кожухе сцепления, рычагах и нажимном диске, чтобы сохранить балансировку при сборке;

- положить нажимной диск на стол пресса, подложив под диск деревянную подставку для того, чтобы лапы кожуха могли перемещаться вниз (рис. 5). На кожух сверху положить деревянный брусок так, чтобы он не закрывал три гайки крепления опорных вилок рычагов выключения сцепления. Нажимая на верхний брусок, сжать пружины и разгрузить от усилий рычаги выключения сцепления; отвернуть гайки опорных вилок рычагов выключения сцепления и плавно отпустить пресс;

снять кожух сцепления; снять нажимные пружины и термоизолирующие шайбы; расшплинтовать и вынуть оси рычагов выключения сцепления из ушков нажимного диска Вынуть иглы подшипников; расшплинтовать и вынуть оси рычагов выключения из опорных вилок. Вынуть иглы подшипников.

При разборке ведомого диска сцепления необходимо:

отжать усики нажимной пружины демпфера до выхода их из пазов люк.

отбортовки фрикционной шайбы демпфера и повернуть нажимную пружину на 45°;

Рис. 5 Снятие кожуха сцепления

Осмотр и контроль деталей сцепления проводят сразу после разборки.

Дня этого детали сцепления тщательно моют и внимательно осматривают, обращая внимание на надежность заклепочных соединений, отсутствие погнутости, изношенности, трещин, забоин и обломов на ведущем и ведомом дисках, пружинных пластинах, рычагах, опорных вилках, пружинах, ступице, кожухе, вилке выключения сцепления и на других деталях механизма.

Фрикционные накладки ведомого диска, а также фрикциону шайбу гасителя необходимо заменить, если на их поверхностях имеются следы перегрева, трещины или сильное замасливание, а также если расстояние от поверхности накладок сцепления до головок заклепок менее 0,2 мм.

Поверхность нажимного диска и маховика при наличии на них задиров и кольцевых рисок можно исправить проточкой и шлифовкой. Снятый при обработке слой металла должен быть таким, чтобы толщина нажимного диска после обработки была не менее 15,6 мм, а толщина маховика (размер от обработанной поверхности до плоскости прилегания к фланцу коленчатого вала) не менее 27,5 мм. В этом случае при сборке для сохранения нажимного усилия необходимо установить под теплоизолирующие шайбы дополнительно стальные шайбы, по толщине равные снятому слою металла с поверхности нажимного диска.

Сборка сцепления - это процесс, обратный разборке.

Рис. 6. Проверка биения и правка ведомого диска сцепления

Рис. 7. Регулировка рычагов выключения сцепления: 1-ведущий диск; 2-рычаг; 3 - шайбы; 4 -маховик

Установка сцепления на автомобиль осуществляется в порядке, обратном снятию.

Перед установкой сцепления заложить смазку 1-13 в отверстие шарикового подшипника ведущего вала коробки передач, установленного в маховике, и протереть поверхность трения маховика и нажимного диска куском чистой ткани, смоченной в бензине. При установке сцепления на место ведомый диск должен быть обращен фрикционным гасителем к маховику (на диске имеется надпись "Вперед"), а метки на кожухе сцепления и на маховике должны быть совмещены во избежание нарушения балансировки.

При установке необходимо сцентрировать ведомый диск по отношению к оси коленчатого вала. Для этого в шлицевое отверстие ведомого диска вставить оправку таким образом, чтобы ее конец вошел в шариковый подшипник маховика. Для этой цели можно также использовать запасной ведущий вал коробки передач. Затягивать болты крепления кожуха к маховику следует равномерно во избежание коробления кожуха.

При установке вилки выключения сцепления обеспечить правильное положение вилки на шаровой опоре и лапок вилки на лысках муфты выключения сцепления, показанное на рис. 1.

Доливка системы гидравлического привода жидкостью и удаление воздуха осуществляются в следующем порядке:

заполнить бачок главного цилиндра тормозной жидкостью до нормального уровня (15...20 мм ниже верхней кромки бачка); снять защитный колпачок с головки клапана прокачки рабочего цилиндра и надеть на головку резиновый шланг; погрузить свободный конец шланга в тормозную жидкость, налитую в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л, заполненный на половину высоты; создать в системе давление, резко нажав 4..5 раз с интервалом 1...2 с на педаль сцепления;

удерживая педаль нажатой, отвернуть на 1/2...3/4 оборота клапан прокачки рабочего цилиндра, следя за тем, чтобы свободный конец шланга оставался погруженным в жидкость. Жидкость с пузырьками воздуха будет выходить в сосуд; после того как истечение жидкости в сосуд прекратится, завернуть клапан до отказа, а затем отпустить педаль;

проверить наличие жидкости в питательном бачке главного цилиндра. Не допускать во время прокачки снижения уровня жидкости в бачке более чем 2/3 от нормального и добавлять жидкость номере надобности; повторять указанные выше операции прокачки до тех пор, пока из шланга не будет выходить жидкость без пузырьков воздуха;

удерживая педаль нажатой, завернуть клапан прокачки рабочего цилиндра до отказа и затем плавно отпустить педаль; снять с головки клапана шланг и надеть на головку клапана резиновый колпачок; долить жидкость в питательный бачок главного цилиндра до нормального уровня.

Нельзя доливать в питательный бачок жидкость, выпущенную при прокачке системы, так как в ней содержится воздух.

Применяемые материалы

Для изготовления, технического обслуживания и ремонта автомобилей используют много разных материалов.

Различают металлические и неметаллические материалы. Металлические материалы делят на: черные и цветные металлы. К неметаллическим материалам относятся: древесина, пластические массы, стекло, краски, лаки и клеи.

Материалы, используемые при вождении и техническом обслуживании автомобилей, называются эксплуатационными. Они также относятся к неметаллическим материалам.

Металлические материалы.

Черные металлы. Для изготовления и ремонта автомобиля первостепенное значение имеют черные металлы -- чугун и сталь.

Из стали изготовляют большинство деталей механизмов и агрегатов автомобиля.

Сталью называется сплав железа с углеродом, содержащий до 2,14% углерода. По химическому составу сталь делится на углеродистую и легированную, по назначению на конструкционную, инструментальную и специальную.

Конструкционная углеродистая сталь хорошо обрабатывается и сваривается. Из нее делают кожухи, крышки, тяги, рычаги, оси, валы.

Легированная сталь, помимо основных компонентов, содержит дополнительные примеси -- хром, никель, вольфрам, молибден и другие, улучшающие ее свойства. К легированной стали относятся нержавеющая, жаростойкая, кислотостойкая и износостойкая.

Легированные стали широко применяют в автостроении. Из них изготовляют шестерни, валы, полуоси (приводные валы), коленчатые валы, пальцы, пружины, рессоры и подшипники.

Легированные стали маркируют цифрами и буквами. Цифры обозначают содержание в стали углерода в сотых долях процента, буквы обозначают состав легирующих элементов, например: X -- хром; Н -- никель; М -- молибден.

Чугун -- сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14% углерода, а также примеси. В зависимости от количества и состояния углерода различают: белый, серый, высокопрочный и ковкий литейный чугун.

Белый чугун отличается высокой твердостью и хрупкостью. В автостроении применяют для переработки в ковкий чугун.

Серый чугун обладает хорошими литейными качествами, поэтому из него изготовляют детали автомобиля. Серый чугун хрупок, но достаточно хорошо обрабатывается. Детали из этого материала можно сваривать, растачивать.

Высокопрочный чугун -- это чугун, получаемый из серого чугуна путем добавки магния или редкоземельных элементов, при этом повышают прочность и пластичность чугуна. Из данного чугуна изготовляют ответственные детали.

Ковкий чугун широко применяют в автостроении благодаря хорошим механическим свойствам. Его получают путем длительного томления отливок из белого чугуна при высокой температуре.

Из ковкого чугуна выполняют детали, воспринимающие переменные нагрузки (картеры задних мостов и коробок передач, ступицы колес и др.).

Неметаллические материалы

В настоящее время в автомобильной промышленности широко применяют неметаллические материалы. Некоторые из них благодаря небольшой плотности, относительно высокой прочности, красивому внешнему виду, дешевизне и т. д. часто успешно заменяют металлы.

Пластические массы (пластмассы) -- это органические вещества, пластичные в начальной стадии производства, но утрачивающие это качество после нагрева и прессования. Поэтому изделиям из пластмасс можно легко придать прессованием или литьем любую, даже очень сложную форму. При производстве пластмасс к исходным продуктам -- смолам -- добавляют пластификаторы, наполнители, отвердители и красители. Красителями пластмассам придают любую окраску, что делает их красивым облицовочным материалом.

Фенолоальдегидные пластмассы приготовляют смешиванием с последующим нагревом фенола, формалина и катализатора -- нашатырного спирта или уксусной кислоты. При использовании нашатырного спирта получают бакелит, а при добавлении уксусной кислоты -- карболит. Из карболита изготовляют крышки прерывателей-распределителей и другие детали сложной формы. Из бакелита можно приготовить бакелитовый лак, если прибавить к нему равный объем денатурированного спирта. Бакелитовый лак используют как связующее вещество при изготовлении слоистых пластмасс и как клей.

Слоистые пластмассы -- это пропитанные бакелитовым лаком листовые волокнистые материалы. При пропитывании и прессовании многослойной хлопчатобумажной ткани получают текстолит. Малый коэффициент трения и значительная прочность позволяют применять текстолит для таких деталей, как шестерни привода распределительного вала двигателя и др.

Пластические массы широко используют для изготовления корпусов различных приборов, штурвалов, рукояток, рычагов и кнопок, деталей кузова и электрооборудования автомобилей.

Прокладочные материалы

Паронит -- это листовой вулканизированный материал из смеси каучука, наполнителей и асбестового волокна. Из него изготовляют прокладки в соединениях, работающих в бензине и масле.

Клингерит -- листовой материал, состоящий из смеси асбеста с каучуком, графитом, суриком и окисью железа. Употребляют для герметизации емкостей для любых жидкостей и газов.

Металлоасбестовые прокладки, изготовленные из асбестового картона, облицованного с двух сторон мягкой листовой сталью или армированного металлической сеткой, широко применяют в автомобильных двигателях. Асбест используют также в качестве основы ряда материалов, применяемых для изготовления деталей разнообразных фрикционных устройств -- накладок тормозных колодок, ведущих дисков сцепления и т. д.

Кроме материалов на асбестовой основе, для прокладок и уплотнений широко используют пробку, войлок и картон.

Из пробки изготовляют прокладки и сальники картера двигателя, системы питания и др.

Войлоком уплотняют открытые сочленения; он идет на изготовление сальников (например, в рулевом управлении, подшипниках колес и т. д.) и прокладок.

Из картона делают прокладки для уплотнения таких соединений, как ступица колеса--полуось (приводной вал), коробка передач-- крышка коробки передач и т. д.

Резина - эластичный материал, из которого изготовляют автомобильные шины и много других деталей (например, для уплотнения тормозной системы, кабины). Исходные продукты для получения резины -- каучук и сера. Резину получают обработкой смеси каучука с 3--5% серы. При температуре 140--145°С сера вступает в химическую реакцию с каучуком, и в результате получают резину. Этот процесс называют вулканизацией. Чтобы улучшить качество, удешевить и облегчить производство, к резиновой смеси добавляют ускорители вулканизации (цинковые белила, окись свинца), усилители (сажа, каолин), мягчители (парафин, смола), наполнители (мел, тальк), противо-старители и красители.

Эбонит -- материал, сходный по составу с резиной, но твердый и неэластичный. Серы в нем содержится до 30%. Эбонит обладает высокими электроизоляционными свойствами, кислотостоек. Из него делают баки аккумуляторных батарей.

Организация рабочего места автослесаря

Основным рабочим местом автослесаря вне постов и линий технического обслуживания и ремонта является пост, оборудованный слесарным верстаком, на котором разбирают и собирают снятые с автомобиля узлы и приборы и выполняют слесарно-подгоночные и другие работы.

Крышку верстака обивают тонкой листовой (кровельной) сталью, что предохраняет его от повреждений и облегчает содержание в чистоте.

Приступая к работе, автослесарь должен подготовить все необходимые для ее выполнения инструмент и приспособления и правильно расположить их на верстаке.

Важную роль играет поддержание инструмента и приспособлений в исправном состоянии и соблюдение правил пользования ими. Для удобства работы тиски должны быть закреплены на верстаке на определенной высоте в зависимости от роста работающего. Тиски установлены правильно, если рука работающего, опирающегося локтем на губки тисков, касается концами пальцев подбородка.

Молотки должны быть прочно насажены на рукоятки, изготовленные из древесины твердых пород.

Конец рабочей части зубил и крейцмейселей необходимо хорошо затачивать под определенным углом. С верхнего конца зубила, крейцмейселя, а также бородка и выколотки следует удалять образовавшиеся заусенцы, которые, отлетая при ударах молотка, могут поранить.

Деревянные ручки напильников необходимо усиливать металлическими кольцами, предохраняющими ручки от раскалывания и позволяющими плотнее насаживать их на хвостовики напильников.

Приготавливая к работе слесарную ножовку, следует правильно (зубья ножовки должны быть направлены вперед) установить полотно в ножовочный станок и хорошо затянуть барашек, чтобы при резании полотно не изгибалось.

При выполнении работ непосредственно у автомобиля рабочим местом автослесаря является пост технического обслуживания или ремонта.

Как при выполнении работы на верстаке, так и непосредственно у автомобиля важное значение имеет ее организация.

До начала работы автослесарь должен получить наряд на ее выполнение. В наряде указывают, какую работу надо выполнить, норму времени и расценку. Требуемые для выполнения работы запасные части или материалы выписывают со склада. Если необходимо изготовить новую деталь самому автослесарю, ему выдают чертеж или образец детали. Получив задание (наряд) на работу, автослесарь должен прежде всего подготовить инструмент, приспособления и материалы, необходимые для выполнения задания, и правильно расположить их на верстаке или у автомобиля.

Каждый инструмент надо помещать на определенное место, чтобы любой предмет можно было брать сразу, не делая лишних движений и не затрачивая лишнего времени на его поиски. Желательно приучить себя брать инструмент не глядя.

Паркогаражное оборудование

Подъемно-осмотровое оборудование постов технического обслуживания. Для создания удобства при техническом обслуживании и облегчения труда используют подъемно-осмотровое оборудование, обеспечивающее удобство работы снизу автомобиля.

По расположению автомобиля относительно уровня пола поста все оборудование делят на две группы:

1) оборудование, при котором автомобиль устанавливают на уровне пола -- различные осмотровые канавы;

2) оборудование, позволяющее поднимать весь автомобиль или его часть (переднюю или заднюю ось), -- подъемники, тали, краны и домкраты.

Осмотровые канавы. В зависимости от того, в какую сторону автомобили съезжают с канав, их делят на тупиковые и прямоточные (проездные).

Тупиковая канава занимает мало места, но не позволяет устанавливать сразу несколько автомобилей и организовывать техническое обслуживание поточным методом.

Узкие межколейные прямоточные канавы допускают работу стоя только снизу, для подъема колес автомобиля необходимо иметь подъемник.

Узкая межколейная тупиковая канава имеет ширину 0,9--1,1 м и глубину около 1,2 м. Во избежание падения автомобиля в канаву по ее краям сделаны реборды. В стенах канавы устраивают ниши для размещения инструмента и осветительных приборов.

Широкую канаву оборудуют рельсами, по которым могут перемещаться тележки. Автомобиль, въехавший на канаву, устанавливают передним и задним мостами на тележки, и его колеса при этом вывешиваются.

Преимущества широких канав -- хороший доступ ко всем механизмам автомобиля, возможность выполнения работ одновременно снизу и сбоку при постоянно поднятых колесах.

Канава имеет вдоль правой стороны реборду из двух швеллеров, являющуюся одновременно направляющей коробкой для толкающих тележек, соединенных между собой тросом.

Передвигает тележки и автомобиль на поточной линии электротельфер, помещенный в конце осмотровой канавы. При работе электротельфера упоры тележек нажимают кожухи полуосей (приводных валов) или подушки рессор ведущего моста и заставляют автомобиль перемещаться. После перемещения на следующий пост автомобиль останавливается, а тележки возвращаются в первоначальное положение.

Передние колеса автомобиля поднимает горка, задние колеса -- подъемник, установленный в канаве.

По обеим сторонам канавы у каждого поста установлены верстаки, барабаны с самонаматывающимися шлангами для раздачи масел и воды, а также подведен сжатый воздух, что позволяет использовать пневматический инструмент, проверять и регулировать тормозную систему с пневматическим приводом при неработающем двигателе и накачивать шины.

В непосредственной близости от канавы расположены вспомогательные цехи, обеспечивающие все посты отремонтированными агрегатами, узлами, приборами и деталями.

Гидравлический подъемник состоит из гидравлического цилиндра с помещенным внутри поршнем со штоком. Подхватом шток упирается в поднимаемую часть автомобиля. Цилиндр подъемника можно перемещать в поперечном направлении (относительно канавы) вместе с кареткой по двум скалкам для подъема мостов автомобиля, поставленного на канаву.

Скалки с одной стороны опираются на наклонные регулируемые упоры, а другие концы скалок имеют катки, установленные в направляющих, закрепленных в бетонированной стенке канавы, по которым подъемник может перемещаться вдоль канавы.

В средней части направляющих установлен кран управления.

Продолжение цилиндра подъемника -- гильза, являющаяся опорой страхующего штыря, вставляемого в одно из отверстий штока после вывешивания колеса. Подъемник приводится в действие при помощи электродвигателя мощностью 1 кВт и эксцентрикового плунжерного насоса. От одного насоса могут работать два подъемника и более.

Подъемники, тали

Подъемники предназначены для подъема автомобилей над полом, чтобы облегчить доступ к ним снизу. Наиболее распространены электромеханические, гидравлические и воздушно-гидравлические подъемники.

Электромеханический подъемник. состоит из платформы, подвешенной на четырех винтах, помещенных в гайках стоек. Каждый винт приводится во вращение от электродвигателя червячным редуктором. Управляют подъемником двумя кнопками -- для опускания и подъема. В крайнем верхнем или нижнем положении платформа подъемника останавливается автоматически при помощи концевых выключателей, установленных на стойках.

Колеса на платформе вывешивают при помощи тележки с двумя домкратами.

Гидравлические и воздушно-гидравлические подъемники бывают одноплунжерные и двухплунжерные.

Плунжер гидравлического подъемника поднимается под действием масла, нагнетаемого в подплунжерное пространство масляным насосом, а плунжер воздушно-гидравлического подъемника -- под действием масла, подаваемого в подплунжерное пространство сжатым воздухом.

К недостаткам плунжерных подъемников можно отнести неудобство доступа ко многим узлам автомобиля, которые закрываются платформой подъемника. Более удобны в этом отношении электрические, четырехколонные, а также рычажные подъемники.

Тали и тельферы. Для подъема тяжелых агрегатов с последующим их перемещением на определенное расстояние служат тали -- блочные устройства, перемещаемые по подвесным двутавровым балкам.

Тали имеют ручной привод для подъема и перемещения груза вдоль балок.

Таль, у которой груз поднимают при помощи электродвигателя, называется тельфером. Включают и останавливают электродвигатель кнопками, смонтированными в коробке, укрепленной на гибком кабеле.

Краны. Большое распространение в автотранспортных предприятиях получили передвижные краны, которые используют для подъема отдельных частей автомобиля и агрегатов, а также для их транспортирования по мастерской и гаражу.

Передвижной кран, домкрат

Козловый передвижной кран представляет собой металлические (трубчатые) козлы, установленные на поворотных вилках с колесами на шариковых подшипниках. На поперечной балке подвешена таль с ручным приводом.

Консольные передвижные краны бывают с механическим и гидравлическим приводами. В последних жидкость в рабочий цилиндр нагнетают рукояткой, используемой также и для транспортирования крана.

Домкраты служат для подъема (вывешивания) отдельных частей автомобиля. Различают домкраты гаражные и дорожные (входящие в комплект инструмента и приспособлений водителей). При техническом обслуживании и ремонте обычно используют гаражные домкраты. Дорожные гаражные домкраты могут быть с механическим и гидравлическим приводами; последние требуют значительно меньшей затраты сил при работе.

Страницы: 1, 2