ТО и ремонт газобаллонного оборудования

Количественное содержание хлористого натрия или кальция в водном растворе зависит от температуры окружающего воздуха, при которой проводят проверку герметичности (табл. 1).

Соединения или участки системы, подлежащие проверке, очища-ют от грязи и обмазывают с помощью кисти пенообразующим раст-вором. Проверяемые соединения осмат-ривают дважды -- непосредственно при обмазывании данного соединения и после обмазывания. В местах распо-ложения мельчайших неплотностей по-являются мелкие пузырьки, скопления которых могут быть обнаружены лишь при повторном осмотре. Во время об-мазывания соединений и швов пенооб-разующим раствором особое внимание обращают на соединения, расположен-ные в труднодоступных для осмотра местах.

Для определения утечки газа из баллона iироко используют электри-ческие газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ. При пользовании газоанали-затором пробу воздуха отбирают из зоны соединения и ручным насосом по шлангу подают в измерительную камеру. После заса-сывания пробы нажимают кнопку включения питания измеритель-ного моста и снимают показания стрелочного прибора.

При работе с этим прибором следует учитывать, что он не поз-воляет точно указать место утечки, так как возможно подсасыва-ние газа из других, близко расположенных соединений. Во время проверки автомобиль располагают на открытом воздухе в защи-щенном от ветра месте.

При обслуживании газобаллонного автомобиля в производствен-ном помещении герметичность газовой системы проверяют сжатым негорючим и нетоксичным газом под давлением 1,6 МПа (воздух, азот или углекислый газ). Сжатые газы используют из баллонов -высокого давления, а сжатый воздух можно подавать от компрес-сора, обеспечивающего необходимое давление. Проверку проводят при закрытых расходных вентилях газового баллона автомобиля и при отсутствии газа в системе.

При проверке герметичности системы питания от баллона вы-сокого давления (рис. 6) сжатый инертный газ из баллона 1 по-дается в редуктор 3, где давление его снижается до 1,6 МПа. Из .редуктора газ через штуцер 6 поступает в систему питания авто--мобиля. После заполнения системы газом вентиль 4 установки за-крывают и проверяют герметичность по бразцовому манометру 5.

Падение давления указывает на негерметичность газовой систе-мы автомобиля.

Места утечек определяют пенообразующим раствором. После устранения утечек проверку герметичности повторяют. Газовая система считается герметичной, если падение давления за 15 мин не превышает 0,01--0,15 МПа.

Внутреннюю герметичность проверяют у расходных и магист-рального вентилей. Пропуск газа в систему питания через эти вен-

Рис. 6. Схема установки для проверки герметичности системы питания газо-баллонного автомобиля: 1 -- баллон со сжатым инертным газом. 2 -- вентиль баллона, 3 -- редуктор, 4 -- вентиль установки, 5 -- образцовый манометр, 6 -- штуцер, 7 -- баллон для сжиженного газа

тили, когда они находятся в закрытом положении, контролируют по показанию манометра 16 редуктора (см. рис. 1). Обнаружить утечки газа из расходных вентилей в магистраль можно и через специальный штуцер на баллоне автомобиля. Для этого отверты-вают заглушку штуцера и обмазывают его пенной эмульсией или берут пробу воздуха прибором ПГФ-2М1-ИЗГ.

4. РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ

Ремонт--процесс восстановления и поддержания работоспо-собности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслу-живании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану -- через опре-деленный пробег или время работы автомобиля (предупредитель-ный ремонт).

Предупредительный ремонт рекомендуется применять для авто-бусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помо-щи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.

Положением о техническом обслуживании и ремонте подвиж-ного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализи-рованных ремонтных предприятиях, и текущий (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.

Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сва-рочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонт-ные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работо-способности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (кон-троль и сортировку деталей по годности), восстановление и заме-ну изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.

Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).

Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и ос-новные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может

быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.

Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подверга-ется, как правило, одному капитальному ремонту, не считая ка-питального ремонта агрегатов и сборочных единиц( узлов) до и после капитального ремонта автомобиля.

Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неис-правностей и способствует выполнению установленных норм пробе-га до капитального ремонта при минимальных простоях. Он дол-жен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.

Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесар-ных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата -- отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого изно-са, у автомобилей -- отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капиталь-ного ремонта.

Методы ремонта. Ремонт автомобилей может проводиться инди-видуальным или агрегатным методом. При индивидуальном мето-де снятые агрегаты после их ремонта устанавливают на тот же автомобиль, при этом время простоя автомобиля в ремонте увели-чивается на период времени, необходимого для ремонта его агре-гатов. Этот метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда агрегатов, разнотипном составе парка, небольших размерах автотранспортного предприятия и отдаленности его от ремонтного предприятия.

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что неис-правные или требующие капитального ремонта агрегаты и сбороч-ные единицы (узлы) заменяют исправными.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомо-биля в ремонте, повысить производительность парка и снизить себестоимость транспортной работы. Поэтому, как правило, теку-щий ремонт выполняют агрегатным методом.

Восстановление и комплектовка деталей

Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением раз-меров деталей или восстановлением размеров деталей до их на-чального (номинального) значения (рис. 7).

При первом способе используют детали ремонтных размеров, больших или меньших номинального. При втором способе на изно-шенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обра-батывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническими покрытиями и ме-таллизацией асплавленным металлом.

На авторемонтных предприятиях применяют наплавку: под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменно-дуго-вую. Из гальванических покрытий наиболее распространены хроми-рование и осталивание деталей, а также дуговая металлизация.

К способам нанесения металла на изношенную поверхность относится также заливка подшипников скольжения антифрикци-онными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой).

Рис. 7. Классификация способов восстановления деталей автомобиля

Восстановление начальных размеров и посадки некоторых де-талей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

Для устранения механических, повреждений деталей автомоби-лей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металли-зации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устра-няют механическим или слесарно-механическим способом (шли-фованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии де-тали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали армату-ры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия.

Работоспособность и долговечность автомобиля в большой ме-ре зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазо-ром менее минимально допустимого приводит к нарушению масля-ной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей.

Сборка с зазорами сверх допустимых приводит к выдавлива-нию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями выдерживают в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют де-тали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с до-пустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необ-ходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки.

На крупных авторемонтных предприятиях применяют селектив-ный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплекто-вания разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определен-ной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта техноло-гия может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авто-ремонтных заводах в централизованном порядке. При этом приме-няется маршрутная технология восстановления приборов, преду-сматривающая поточный метод производства. Эта технология пред-полагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для систе-мы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигате-лей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппа-ратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку при-боров в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры авто-мобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 8.

Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической до-кументации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправ-ностей.

Рис. 8. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

Наружная мойка приборов является обязательной перед раз-боркой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наи-более простым является мойка с помощью насосных установок.

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-3360 представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средст-во «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со спе-цифическим запахом применяется в концентрации 2--3 г/л рас-твора.

Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.

Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверх-ности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.

Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале сни-мают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топ-ливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вы-нимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими при-борами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очища-ют волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбира-ют. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали прибо-ров вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми сал-фетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.

Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определе-ния степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуа-тации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежа-щие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.

Комплектовка деталей -- это подбор комплекта деталей для од-ной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер -- гильза.

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудо-вания. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целос-ти трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.

При наличии специального оборудования и приспособлений вы-полняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хро-мирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, порш-ней насосов.

Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого раз-мера.

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим ус-ловиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регули-руют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулиру-ют на автомобилях.

Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ

Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неис-правностей, для устранения которых требуется снятие его с авто-мобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность кла-пана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность ва-куумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, от-каз в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимос-ти от характера неисправностей полностью или частично разби-рают.

При разборке первой ступени (рис. 2) придерживаются пос-ледовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пру-жины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с кла-паном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.

При разборке второй ступени редуктора (рис. 3) отверты-вают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.

Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, выни-мают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.

Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй сту-пени. Для этого достаточно отвернуть на 2--3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 9.

Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой по-следовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12

(рис. 10) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлека-ют пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремон-тируют.

Основными неисправностями корпуса редуктора, которые под-лежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.

Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устра-няют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычаж-ков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.

Негерметичность пары клапан -- седло в первой и второй сту-пенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ре-монтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании кла-панов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.

Негерметичкость вакуумных полостей разгрузочного и эконо-майзерного устройств является следствием нарушения целостнос-ти или повреждения прилегающих поверхностей. Такие поврежде-ния устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорези-ненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.

После ремонта редуктор собирают в обратной последователь-ности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно об-разовываться складок и загибов.

В процессе сборки первой ступени редуктора при необходи-мости регулируют положение рычажка 5 (см. рис. 2) винтом 3 и контргайкой 4 до момента, когда плечо рычажка 5 займет гори-зонтальное положение при полностью закрытом клапане.

После сборки газовый редуктор испытывают на стенде (рис. 11). Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного уст-ройств. Для проведения работ редуктор 1 закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работо-способности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диаф-рагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в I ступени редуктора контролируются манометрами 2 и 3. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр 4 и пьезометр 5.

В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во II ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.

Отремонтированные зкономайзерные устройства проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембрана-ми не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допус-кается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют мо-мент открытия клапана, а в разгрузочном -- минимальное разре-жение, нейтрализующее усилие конической пружины.

Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под

Рис. 11. Стенд для испытания газового редуктора:

1 -- газовый редуктор, 2--манометр высокого давления, 3 --

манометр низкого давления, 4 -- вакууметр, 5 -- пьезометр.6 -- вентили управления

мембраной 165+15 Па. Разрежение, нейтрализующее усилие ко-нической пружины разгрузочного устройства, должно составлять 105--135 Па. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе . Дли-ну пружины замеряют по шкале, нанесенной на стержне. Причем при установке втулки без пружины риска должна совпадать с нулевой отметкой шкалы.

При определении длины пружины в свободном состоянии на стержень прибора надевают только пружину. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные при замере данные сравнивают с параметрами пру-жины (табл. 2) и в случае несоответствия их пружину бракуют.

Таблица 2. Параметры пружин экономайзерного и разгрузочного устройств

Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана

В испарителе газа основными неисправностями, появляющи-мися в процессе эксплуатации, являются засорение газовых кла-панов, негерметичность но плоскости разъема, поры, раковины и трещины в корпусе.

Засорение газовых каналов устраняют при разборке испари-теля. Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (за-усенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку за-меняют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрени-ем. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мел-кие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакели-товым лаком.

Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испари-тель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80--100°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа.

После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просу-шивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде (рис. 12) пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность га-зовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пнев-матической системы.

Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную --под давлением воздуха 0,15 МПа. Про-верка каждой полости произво-дится в течение 2 мин. Конт-роль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда.

В магистральных га-зовых фильтрах чаще всего выходит из строя филь-трующий элемент и нарушает-ся герметичность соединений. Для устранения этих неисправ-ностей фильтр снимают и раз-бирают. При разборке (рис. 13) вывертывают болт 1, сни-мают колпак 2 и вынимают фильтрующий элемент 4. За-тем все эти детали промывают и проверяют их техническое состояние. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки или шлифованием плоскостей разъема корпуса и колпака. Фильтрующий элемент при не-обходимости заменяют. Отре-монтированный фильтр прове-ряют на стенде (рис. 14) на герметичность в ванне 4 с во-дой давлением воздуха в 1,6 МПа в течение 3 мин.

Ремонт смесителя. В смеси-теле газа наиболее часто ре-монтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего кла-пан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям кла-пана относится засмоление его или пропуск газа (негерметич-ность) при работе двигателя на холостом ходу.

Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан -- седло устра-няют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притир-кой клапана пастой ГОИ.

Рис. 12. Стенд для испытания испа-рителя:

1 -- рычаги управления, 2 -- манометр дли испытания газовой полости, 3 -- мано-метр для испытания водяной полости, 4 -- реле времени

После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Кла-пан в любых положениях не должен зависать.

В предохранительном клапане основной неисправностью явля-ется негерметичность пары клапан -- седло. Негерметичность мо-жет быть следствием: попадания грязи (окалины, стружки, песка и т. п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появления раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан.

Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровнос-ти на прилегающей поверхности бархатным напильником, а рако-вины на седле --подрезкой или зачисткой его торцовой поверхнос-ти. Давление пружины на клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении -- кла-пан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана. Проверку можно проводить на грузопоршневом манометре типа МП-60 (рис. 15). В один из

Рис. 15. Схема грузопоршневого манометра МП-60:

1 -- корпус, 2 -- вспомогательный поршень, 3 -- штуцер, 4 -- предохрани-тельный клапан, 5 -- колонка, 6 -- основной поршень, 7 -- тарировоч-ные грузы, 8 -- образцовый манометр

штуцеров 3 устанавливают проверяемый предохранительный кла-пан 4, в другой -- образцовый манометр 8 на 2 МПа.

Давление в системе прибора создают вспомогательным порш-нем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, макси-мальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствую-щие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отре-гулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.

Освидетельствование баллонов для сжиженного газа

Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соеди-нений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны сни-мают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на пред-приятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение ука-занных работ.

Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную те-лежку (рис. 16). Конструкция тележки состоит из рамы 1, опор-

Рис. 16. Тележка для снятия и постановки газо-вых баллонов:

1 -- рама. 2 -- газовый баллон. 3 -- стрела с пантогра-фом, 4 -- стойка. 5 -- ножной насос

ной стойки 4 и стрелы 3 с пантографом. Подъем стрелы осуще-ствляется с помощью ножного гидравлического насоса 5.

При проведении гидравлических испытаний с баллонов снима-ют арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давление ем 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и изме-ряется двумя манометрами, один из которых является контроль-ным.

Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осмат-ривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, ес-ли не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру.

Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим ис-пытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверх-ности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допус-кается.

О результатах освидетельствования делают запись в паспор-те баллона с указанием выявленных и устраненных неисправнос-тей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих ис-пытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование.

В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сбороч-ных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневмати-ческие испытания без регистрации в паспорте.

Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде

После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редук-тор совместно со смесителем проходят окончательную регулиров-ку и испытания на моторном стенде (рис. 17) при работе дви-гателя на сжиженном газе.

Моторный стенд оборудован газовым двигателем 1 со всем вспомогательным оборудованием (водяным, масляным и топлив-ным насосами, генератором и т. п.), тормозным 11 и весовым 10 устройствами, позволяющими делать отбор и замерять мощность, развиваемую двигателем.

При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива га-зовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовы-ми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппара-туре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр 3.

Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и сме-сителя.

Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе -- давление газа во второй ступени на величину 70--80 Па. Одновре-менно контролируют токсичность отработавших газов и регули-руют двигатель.

Следующим этапом испытаний является проверка удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого заме-ряют мощность двигателя и расход газа. Удельный расход в м3(Вт-ч) подсчитывают по формуле , где Vг -- расход газа, м3/ч; Nе -- действующая мощность двигателя, Вт.

При полном открытии дроссельных заслонок на различной час-тоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.

Рис. 17. Схема моторного стенда:

1 -- двигатель, 2 -- счетчик для замера расхода газа, 3 -- водяной пьезометр, 4 -- ртутный пьезометр, 5 -- манометр редуктора, 6 -- манометр баллона, 7 --указатель уровня газа в

баллоне, 8 -- газовый баллон, 9 -- бак с бензином, 10 -- весовое устройство, 11 -- тормозное устройство, 12 -- прибор для замера токсичности отработавших часов

Кроме того, при моторных испытаниях проверяют работу огра-ничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

После, регулировки редуктор и смеситель в комплекте поступа-ют для установки на автомобиль.

5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГАЗОВОЙ АППАРАТУРЫ И АРМАТУРЫ.

Приборы систем питания газобаллонных автомобилей, неис-правность которых не может быть устранена на постах техниче-ского обслуживания и ремонта автомобилей, снимают и направ-ляют в отделение по ремонту газовой аппаратуры и арматуры.

К помещениям отделения предъявляются особые требования. Минимально допустимая высота помещения, обусловленная сани-тарными нормами, должна быть от пола до потолка 3,2 мм, от пола до выступающих конструктивных элементов перекрытия 2,6 м. Полы должны быть ровными с нескользкой поверхностью, бензомаслоустойчивыми из несгораемого материала. Под помеще-ниями, занятыми отделением, запрещается устраивать подвалы, колодцы и подпольные каналы (пустоты).

Помещение, в котором выполняют обслуживание и ремонт га-зового оборудования, должно быть оборудовано искусственной приточно-вытяжной вентиляцией с двукратным обменом воздуха, а также противопожарной сигнализацией и средствами пожаро-тушения.

Снятое с автомобиля газовое оборудование имеет неприятный специфический запах одорирующих веществ, сернистых соедине-ний и остатки пропан-бутанового газа. Поэтому стеллаж-шкаф для хранения газовой аппаратуры в нижней части должен иметь принудительную вытяжную вентиляцию.

Секционный стеллаж-шкаф с переставными полками и вы-движными ящиками для хранения 20 комплектов газового обо-рудования представлен на рис. 143. Стеллаж имеет принудитель-ный отсос воздуха производительностью 0,25 м3/ч. Для предохра-нения газовой аппаратуры от повреждений секции стеллажа вы-полнены из материала меньшей твердости (дерево, пластмасса), чем агрегат аппаратуры.

Рис. 18. Стеллаж-шкаф для хранения газового оборудо-вания

При мойке газового оборудования применяют те же машины и средства, что и для деталей бензиновой и дизельной топливной аппаратуры. Газовые приборы размещают на верстаках, оборудо-ванных тисками и устройством бортового отсоса воздуха.

На участке технического обслуживания и ремонта осуществля-ют дефектовку, сборку, проверку и регулировки деталей и сбороч-ных единиц (узлов) газового оборудования.

Монтажно-демонтажные, слесарные и регулировочные работы по газовому оборудованию выполняют с помощью специального инструмента. Для этих целей применяют комплект инструмента модели И-139 , который имеет медное покрытие, позво-ляющее применять его во взрывоопасной среде. Проверку и регулировку выполняют на специальных испыта-тельных стендах. Определяют рабочие параметры газового обору-дования и проверяют внутреннюю и внешнюю герметичность.

Для проверки и регулировки газового смесителя и карбюрато-ра-смесителя участок оборудуют безмоторной установкой. Ваку-умная часть этой установки размещена в отдельном помещении.

Рабочие параметры и герметичность сборочных единиц (уз-лов) газового оборудования проверяют сжатым воздухом или инертным газом при рабочем давлении 1,6 МПа. Сжатый газ по-дается из баллонов высокого давления (до 20 МПа) и редуцирует-ся до испытательного давления. Шкаф для хранения этих баллонов и тележка для их перемещения размещены на участке энергообеспечения.

ЛИТЕРАТУРА

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.

3. С.Афонин. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.

4. Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. - М.: Высшая школа, 1982 г.

Страницы: 1, 2